【正确答案】1)起因
(1)双组分涂料的调配比例不正确。
(2)自干场所换气不良、湿度高、温度偏低；烘干室的技术状态不良、温度偏低；烘干室装载的被烘干物过多；热容量不同的工件同在一个烘干室中烘干。
(3)慢挥发溶剂使用过量，在喷涂双组分聚氨酯涂料时稀释剂中含有水、醇或酸。
(4)涂料一次涂得太厚(尤其是氧化固化型涂料)。白干型涂料所含干燥剂失效或表干型干燥剂用量过多。
(5)被涂物上有蜡、硅油、油、水等。
2)预防
(1)必须严格按厂家要求比例调配双组分涂料，并预防固化剂长期存放失效。
(2)工作黏度的漆料中含慢挥发溶剂量不应超过15％。
(3)检查调整白干场所的环境条件和烘干室的技术状况，达到工艺要求的条件。
(4)白干(氧化固化)型涂料一次不宜涂得太厚，如厚度超过20μm，则应分几次涂装。如是干燥剂失效造成，则添加干燥剂，并注意表干干燥剂的用量。
(5)不同热容量的工件应有不同的烘干规范，烘干室的装载量应控制在一定范围内。
(6)严防被涂物和压缩空气将油污、蜡、水等带入涂层中。
(7)双组分涂料应采用厂家配套的稀释剂。
3)补救方法
(1)如能改变干燥工艺规范(如提高气温、烘干温度或由自干改烘干)达到涂膜干透，则改变干燥规范补救之。
(2)如上法无法补救(仍不干，或表干里不干)，或油污染造成的不干，则应磨掉或铲除，并重涂。