【正确答案】加工工艺
(1)划线、打样冲眼。
(2)找正，车平面，控制厚度、车大外圆φ85_-0.085⁰ mm，钻车φ20_+0.021⁰mm内孔。
(3)找正，钻车φ22_-0.021⁰mm内孔。
(4)调整工件位置，钻削另一φ22₀^+0.021mm内孔。
(5)工件翻转90°，找正，钻、扩、铰小孔φ12₀^+0.043mm。
(6)调整工件位置，找正，钻、扩、铰另一小孔φ12₀^+0.043mm。
(7)检查、修整、交件。
模板的加工步骤(仅供参考)
(1)按图样加工内容和要求划线、打样冲眼。
(2)工件垫加铜皮后，在四爪单动卡盘上进行装夹，令粗糙面在外，找正工件平面对中心线的对称度和平行度，车削平面并控制厚度为25 mm±0．042 mm；粗、精车外圆φ85_-0.035⁰mm，钻车φ20₀^+0.021mm内孔，倒钝锐角C0．5。
(3)调整工件位置，垫铜皮夹持工件，将φ22 mm内孔轴心线对准主轴轴心线，按要求找正声22 mm内孔位置和垂直度要求，钻车φ22₀^+0.021mm内孔；倒钝锐角C0．5。
(4)再次调整工件位置，垫铜皮夹持工件，将另一φ22 mm内孔中心线对准主轴轴心线，找正加工方法同上。
(5)调整工件位置，垫铜皮夹持并找正φ12 mm内孔位置及平行度，先用中心钻钻削出定位中心孔，然后钻、扩、铰φ12₀^+0.043mm内孔，倒钝锐角C0．5。
(6)调整工件位置，加工出另一φ1 2 mm内孔。粗车后应仔细测量，保证孔距25 mm±0．025 mm和12．5 mm±0．025 mm，找正后再加工孔径尺寸，加工方法同上。
注意事项
(1)操作前检查车床运转情况，将操作物品合理摆放，审图、检查备料尺寸，制定加工工艺并润滑车床。
(2)划线前，应注意检查坯料各处有无毛刺，防止产生划线误差；划线时线条应清晰，应将样冲眼打在交线上，并注意不能歪斜。
(3)找正时，要耐心、细致；工件找正好夹紧后，应复校一次以防止互相干扰。粗车内孔时，可用试车削、试测量的方法检查φ20₀^+0.021mm内孔中心与基准面C和D的对称度是否为0．08 mm，如果有误差应重新找正，因为φ85_-0.085⁰ mm×5_-0.048⁰mm的外圆不易测量，可利用先控制外圆尺寸、后控制长度尺寸的方法来解决。
(4)找正时，应先找正孔轴线与基准面B的平行度0．04 mm，然后找正孔轴线与基准面B的距离为15 mm，最后找正内孔轴线与φ20₀^+0.021mm孔轴线的垂直度。
(5)用φ8 mm钻头、φ8 mm加长钻头钻孔时应特别注意，由于与声20₀^+0.021mm孔、两个φ22+8.021mm孔相交时为断续切削，进给量应减小，必要时可用挡铁支撑，否则容易使钻出的孔跳动或是钻头折断。铰孔时，为获得较小的表面粗糙度值，应加入充分的切削液并选择较低的切削速度，用辅助测量棒检查内孔φ12₀^+0.043mm(两处)的中心距时，千分尺的读数应为37 mm±0．086 mm。
(6)由于工件装夹次数较多，故在装夹时应首先确定加工内容和加工位置是否符合图样要求，防止加工过程中出现错误。
(7)使用内径千分尺测量孔距时可多次测量并取其平均值，减少测量误差。
(8)该鉴定点的否定项为孔距有两处超差时视为不合格。