期刊文献+
共找到7篇文章
< 1 >
每页显示 20 50 100
贵溪冶炼厂闪速炉电收尘烟灰除砷及综合利用研究 被引量:15
1
作者 洪育民 《湿法冶金》 CAS 2003年第4期208-212,共5页
研究了以浸出—氧化—中和法处理闪速炉电收尘(FFEP)烟灰,并将其中的砷以砷铁渣形式脱除。产出的砷铁渣符合无毒弃渣标准(GB5086-85,GBl2502-90),其它有价金属得到综合回收,回收率和杂质脱除率均达到满意效果。
关键词 闪速炉 电收尘烟灰 除砷 综合利用 炼铜
下载PDF
铜冶炼闪速炉烟尘氧化浸出与中和脱砷 被引量:58
2
作者 张荣良 丘克强 +2 位作者 谢永金 洪育民 郑春到 《中南大学学报(自然科学版)》 EI CAS CSCD 北大核心 2006年第1期73-78,共6页
介绍了废酸氧化浸出铜冶炼闪速炉烟尘和浸出液中和沉淀砷、铁过程。从化学热力学和实验2方面研究了浸出液中以砷酸铁形式中和沉淀脱砷过程,并对砷酸铁沉淀的稳定性进行了研究。研究结果表明:闪速炉烟尘中铜、砷和铁的浸出率分别可达到83... 介绍了废酸氧化浸出铜冶炼闪速炉烟尘和浸出液中和沉淀砷、铁过程。从化学热力学和实验2方面研究了浸出液中以砷酸铁形式中和沉淀脱砷过程,并对砷酸铁沉淀的稳定性进行了研究。研究结果表明:闪速炉烟尘中铜、砷和铁的浸出率分别可达到83%,92%和30%,浸出液中的铁和砷的量比n(Fe)/n(As)约为1.50;控制适当的pH值中和沉淀砷、铁,可使铜存留于溶液中,而砷以砷酸铁形式进入固相中,从而达到铜、砷分离的目的;不稳定的砷酸铁沉淀物进一步转型后,则可作为无毒稳定渣丢弃。 展开更多
关键词 闪速炉烟尘 废酸 氧化漫出 沉砷 砷酸铁 综合回收
下载PDF
铜转炉白烟尘加压浸出工艺研究 被引量:6
3
作者 刘飞 洪育民 赵磊 《有色金属(冶炼部分)》 CAS 北大核心 2018年第4期7-9,共3页
针对铜冶炼转炉白烟尘中有价金属的综合利用,开展了加压浸出工艺研究。在液固比6∶1(mL/g)、初始硫酸浓度0.6mol/L、浸出温度120℃、氧分压0.6 MPa、浸出时间3h、搅拌速度500r/min的条件下,Cu、Zn浸出率均高于95%,Cd浸出率大于90%,As、F... 针对铜冶炼转炉白烟尘中有价金属的综合利用,开展了加压浸出工艺研究。在液固比6∶1(mL/g)、初始硫酸浓度0.6mol/L、浸出温度120℃、氧分压0.6 MPa、浸出时间3h、搅拌速度500r/min的条件下,Cu、Zn浸出率均高于95%,Cd浸出率大于90%,As、Fe浸出率可以控制在10%以下。同步实现Cu、Zn、Cd高效浸出与As、Fe的抑制,有利于后续加压浸出液中的有价金属的分离。 展开更多
关键词 白烟尘 加压浸出
下载PDF
提高闪速炉烟气收尘效果的实践 被引量:2
4
作者 洪育民 余齐汉 《有色金属(冶炼部分)》 CAS 北大核心 2007年第2期19-21,共3页
就贵溪冶炼厂三期改造后闪速炉烟气收尘系统出现的问题进行了分析,并对提高收尘效率等一系列技术改造进行了总结。
关键词 闪速炉 烟气 收尘 改造 废酸
下载PDF
黄铁矿烧渣利用综述 被引量:1
5
作者 洪育民 《江西铜业工程》 CAS 1996年第3期45-47,共3页
本文结合对江西铜业公司银山铅锌矿硫酸厂处理黄铁矿烧渣的要求,在该矿探索试验的基础上,对有关单位黄铁矿烧渣利用的研究情况进行综述,并提出了烧渣开发利用建议.
关键词 黄铁矿烧渣 利用
下载PDF
提高精矿蒸汽干燥系统处理能力的探讨 被引量:3
6
作者 洪育民 《北京矿冶研究总院学报》 2003年第4期65-67,共3页
贵溪冶炼厂于1999年引进精矿蒸汽干燥系统,2002年经三期改造后,闪速炉处理量加大,干燥系统处理量由原50t/h增加到70t/h,致使系统故障和维修率上升。本文结合生产实际,总结了干燥系统故障产生的原因,并在生产中采取一系列有效措施,使系... 贵溪冶炼厂于1999年引进精矿蒸汽干燥系统,2002年经三期改造后,闪速炉处理量加大,干燥系统处理量由原50t/h增加到70t/h,致使系统故障和维修率上升。本文结合生产实际,总结了干燥系统故障产生的原因,并在生产中采取一系列有效措施,使系统运行状态明显好转,干燥机处理量维持在70t/h的水平,系统的作业率由88%提高到92%以上,取得良好的经济效益。 展开更多
关键词 精矿 蒸汽干燥 作业率 闪速炉
下载PDF
闪速熔炼的铜精矿干燥技术 被引量:4
7
作者 余齐汉 洪育民 《湿法冶金》 CAS 2007年第1期39-43,共5页
介绍了目前闪速熔炼生产中常用的铜精矿干燥技术,并给合应用状况,对2种干燥技术——气流干燥和蒸汽干燥进行了对比,结果表明,蒸汽干燥技术在设备投资、节能与环保方面有着明显的优势,具有推广价值。
关键词 闪速熔炼 气流干燥 蒸汽干燥 对比
下载PDF
上一页 1 下一页 到第
使用帮助 返回顶部