LF+VD工艺生产X70管线钢洁净度研究 被引量：1

1

作者 李阳 胡显堂 +3 位作者 石树东 闫占辉 杨赵军 谢翠红 《炼钢》 CAS 北大核心 2024年第2期57-64,79,共9页

为了对“LF+VD”工艺生产X70管线钢过程中夹杂物的演变机理进行研究,进行了密集取样和分析,并对VD炉深真空工艺和钙处理工艺实施了优化。研究结果表明VD炉深真空过程采用前期强氩气搅拌保持13 min,后期弱氩气搅拌保持5 min可以促使大颗... 为了对“LF+VD”工艺生产X70管线钢过程中夹杂物的演变机理进行研究,进行了密集取样和分析,并对VD炉深真空工艺和钙处理工艺实施了优化。研究结果表明VD炉深真空过程采用前期强氩气搅拌保持13 min,后期弱氩气搅拌保持5 min可以促使大颗粒夹杂物充分上浮,同时VD炉破空后钙处理控制钙质量分数为0.0010%~0.0014%,可促使夹杂物充分变性达到低熔点区的目的,使得钢板夹杂物一检小于等于2.0级别合格率比例由96.3%提高至98.7%以上,钢水洁净度得到提高。 展开更多

关键词 管线钢 洁净度 VD炉 夹杂物

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200 t转炉底吹长效化技术

2

作者 刘敏 危尚好 +2 位作者 王东 王星 胡显堂 《河北冶金》 2024年第7期55-60,共6页

结合某公司200 t转炉的生产实践,研究了转炉底吹元件、底吹布置、底吹流量等因素对底吹效果及寿命的影响。通过对比底吹效果,将底吹元件由集束式改为双环缝式;底吹布置方式从单圈布置改为双直径双圈布置;同时通过数值模拟,优化了熔池搅... 结合某公司200 t转炉的生产实践,研究了转炉底吹元件、底吹布置、底吹流量等因素对底吹效果及寿命的影响。通过对比底吹效果,将底吹元件由集束式改为双环缝式;底吹布置方式从单圈布置改为双直径双圈布置;同时通过数值模拟,优化了熔池搅拌混匀时间和底吹强度控制,底吹效果及寿命取得大幅提高。优化后,当转炉炉龄8848炉时,底吹寿命与炉龄能够保持同步,炉龄末期底吹眼目视可见,碳氧积、终点氧、脱磷率等指标均取得明显进步。全炉役碳氧积平均0.0016,较优化前降低0.0005;月均全炉次终点氧从457×10^(-6)降低至378×10^(-6),降低79×10^(-6);转炉铁水脱磷率从平均86.9%提高到88.7%,且在低磷钢冶炼方面取得明显进步,转炉终点达到了痕迹磷的极限脱磷效果,在同样双渣操作模式下,低磷钢转炉终点磷稳定控制到20×10^(-6)以下,平均11×10^(-6),最低达到4×10^(-6),较优化前平均降低30×10^(-6),脱磷率达到99%以上,为冶炼极低磷洁净钢提供了条件,实现了品种生产新突破。 展开更多

关键词 转炉 底吹 长效化 碳氧积 低磷钢 极限脱磷

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管线钢X70-2探伤不合格原因分析及改进

3

作者 徐晨光 胡显堂 +3 位作者 龙跃 谢翠红 杜培培 杨赵军 《河北冶金》 2024年第4期73-77,共5页

某钢铁公司生产高级别钢种管线钢X70-2时钢板产生批量探伤不合质量问题,通过生产数据及过程反查,发现探伤不合格钢板对应板坯位置集中在炉次后半炉,缺陷位于钢板边部位置,且位于厚度方向1/4及1/2处,探伤仪器显示缺陷处最高缺陷波波峰高... 某钢铁公司生产高级别钢种管线钢X70-2时钢板产生批量探伤不合质量问题,通过生产数据及过程反查,发现探伤不合格钢板对应板坯位置集中在炉次后半炉,缺陷位于钢板边部位置,且位于厚度方向1/4及1/2处,探伤仪器显示缺陷处最高缺陷波波峰高达52%。采用金相显微镜、扫描电子显微镜等微观检测手段对此次批量X70-2钢板探伤不合格原因进行深入分析,结果显示,在钢板边部探伤不合格缺陷位置厚度方向1/4处,存在长度为350μm的钙铝酸盐夹杂,钙铝酸盐夹杂为非传统类型夹杂物,属于C_(Ca)类夹杂;而在缺陷位置厚度方向1/2处,存在毫米级的通长裂纹。通过添加覆盖剂进行保温、提高过热度至35℃、提高浇注拉速至1.25m/min,采取大断面铸机浇铸生产及确保设备精度满足生产要求等措施,成功解决了X70-2钢探伤不合格的问题,X70-2钢探伤合格率由97.01%提高至99.38%,极大地提升了产品质量。 展开更多

关键词 X70-2 探伤 钙铝酸盐夹杂 裂纹 中心偏析 马氏体

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炼钢全流程硫含量的控制与优化

4

作者 杨赵军 胡显堂 +2 位作者 谢翠红 石树东 杨荣光 《山西冶金》 CAS 2023年第11期157-160,165,共5页

介绍了KR、BOF、LF炉、VD炉等工序的脱硫机理,分析了各工序的脱硫能力及脱硫效率。根据设备工艺特性,对炼钢过程各工序脱硫任务进行重新分配与优化,重点利用转炉脱硫和VD炉脱硫能力,降低KR和LF炉脱硫压力。KR工序的出站w(S)由0.001%增加... 介绍了KR、BOF、LF炉、VD炉等工序的脱硫机理,分析了各工序的脱硫能力及脱硫效率。根据设备工艺特性,对炼钢过程各工序脱硫任务进行重新分配与优化,重点利用转炉脱硫和VD炉脱硫能力,降低KR和LF炉脱硫压力。KR工序的出站w(S)由0.001%增加至0.045%左右,VD脱硫率由63.3%提高至80.26%。炼钢工序补热剂降本1 800万元/a,折合每年减少CO_(2)排放量4万t,有效推动了绿色钢铁厂建设。 展开更多

关键词 脱硫任务 KR轻脱硫 VD炉脱硫 成本控制 绿色钢厂

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钢包精炼工艺与设备现状 被引量：5

5

作者 胡显堂 杨振旺 刘敏 《铸造技术》 CAS 2018年第8期1861-1864,共4页

钢包炉外精炼工艺是以钢包为容器,在钢包底部通入氩气、制造真空环境或还原性气氛,使用吹氩搅拌、升温、真空处理、合金化等精炼方法进行脱气、脱硫、去除夹杂物和成分微调等。对钢包精炼的发展过程进行了综述,描述了精炼工艺的技术方法... 钢包炉外精炼工艺是以钢包为容器,在钢包底部通入氩气、制造真空环境或还原性气氛,使用吹氩搅拌、升温、真空处理、合金化等精炼方法进行脱气、脱硫、去除夹杂物和成分微调等。对钢包精炼的发展过程进行了综述,描述了精炼工艺的技术方法,并对钢包精炼工艺的发展方向提出见解。 展开更多

关键词 炉外精炼 真空环境 精炼设备 智能化

原文传递

脱硫热态渣循环回吃的可行性研究 被引量：2

6

作者 胡显堂 刘敏 《中国金属通报》 2019年第1期119-119,122,共2页

本文结合KR脱硫反应机理,对脱硫剂利用率不高的原因进行了深入剖析,提出脱硫热态渣循环回吃的设计思路,并分析讨论收益产出比,提出可行性方案,对同行业的技术改造有一定的借鉴作用。

关键词 KR脱硫 热态渣回吃 设计改进

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钢渣有压热焖水冷控制技术的研究与应用 被引量：4

7

作者 张海华 胡显堂 高德斌 《河北冶金》 2020年第9期75-78,共4页

介绍了钢渣处理方式及现状。针对传统有压热焖工艺处理后钢渣粒度大、热焖不透且水分含量高的问题,优化了水冷控制方案。采用递减终断式水冷热焖工艺处理钢渣后,钢渣中的f-CaO含量<2%,钢渣粒度<20 mm的达到70%以上,实现了钢和渣... 介绍了钢渣处理方式及现状。针对传统有压热焖工艺处理后钢渣粒度大、热焖不透且水分含量高的问题,优化了水冷控制方案。采用递减终断式水冷热焖工艺处理钢渣后,钢渣中的f-CaO含量<2%,钢渣粒度<20 mm的达到70%以上,实现了钢和渣的充分剥离,为钢渣资源化循环利用打下良好基础。 展开更多

关键词 钢渣 热焖 水冷 F-CAO 粒度

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钢渣有压热闷工艺的安全性分析及解决措施

8

作者 胡显堂 刘敏 +1 位作者 王俊 刘银梅 《中国金属通报》 2018年第11期269-269,271,共2页

本文主要介绍了钢渣有压热闷过程可燃气体的产生机理,并通过采用专用的测量仪器对所产生的可燃气体成分等进行了检测分析验证,根据对所测数据的分析,弄清了可燃气体在钢渣热闷生产过程中的产生规律,制定了行之有效的防止可燃气体积聚从... 本文主要介绍了钢渣有压热闷过程可燃气体的产生机理,并通过采用专用的测量仪器对所产生的可燃气体成分等进行了检测分析验证,根据对所测数据的分析,弄清了可燃气体在钢渣热闷生产过程中的产生规律,制定了行之有效的防止可燃气体积聚从而引发爆燃等生产安全事故的预防措施,从而极大地提高了钢渣有压热闷工艺在生产实践中的安全性和可靠性。 展开更多

关键词 钢渣 有压 热闷 辊压破碎 安全性 爆燃 可燃气体

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薄板坯连铸保护浇注工艺研究 被引量：16

9

作者 石树东 胡显堂 +1 位作者 张虎成 石鑫越 《河北冶金》 2021年第9期39-43,共5页

钢水在浇注过程中如果保护措施不到位,空气很容易进入钢水并导致其氧含量和氮含量增加,从而恶化钢水质量。通过研究首钢京唐公司MCCR产线连铸保护浇注工艺,分析了钢包自开率、钢包下渣检测系统、钢包长水口+中间包保护浇注等因素对保护... 钢水在浇注过程中如果保护措施不到位,空气很容易进入钢水并导致其氧含量和氮含量增加,从而恶化钢水质量。通过研究首钢京唐公司MCCR产线连铸保护浇注工艺,分析了钢包自开率、钢包下渣检测系统、钢包长水口+中间包保护浇注等因素对保护浇注的影响,并提出了相应的保护浇注措施。实施后,中间包铝损和铝比合格率不断上升,铸机保护浇注效果良好。 展开更多

关键词 连铸 保护浇注 钢包自开率 全氧量 洁净度 铝损 铝比

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钢轧厂精炼区域钢包天车高效运行控制 被引量：2

10

作者 李永生 何道娟 +2 位作者 王国连 胡显堂 石树东 《河北冶金》 2022年第7期11-17,56,共8页

炉外精炼是现代炼钢厂内必不可少的环节,对于品种的开发、钢水质量的提升以及钢水在炼钢与连铸之间的缓冲都起到重要作用。精炼区域的高效运行是钢厂运行控制的核心,钢包天车的运行更是该区域运行控制的重点。详细分析了天车运行参数,... 炉外精炼是现代炼钢厂内必不可少的环节,对于品种的开发、钢水质量的提升以及钢水在炼钢与连铸之间的缓冲都起到重要作用。精炼区域的高效运行是钢厂运行控制的核心,钢包天车的运行更是该区域运行控制的重点。详细分析了天车运行参数,并结合钢厂工装特点,提出了天车运行有效作业率、天车运行系统作业率和天车峰值作业率概念,为新钢厂的设计和老钢厂系统优化提供了参考。同时提出了天车作业运行控制原则,使天车运行控制与生产排程深度结合,满足精炼区域高效生产需求。优化后,单联工艺路线钢水精炼区域滞留时间由85.37min降到79.94min;双联工艺路线滞留时间由153.5min降到135.76min。 展开更多

关键词 炉外精炼 生产计划 天车运行 作业率

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厚规格板坯扇形段热装预处理工艺开发

11

作者 李新 刘洋 +3 位作者 朱志远 王国连 胡显堂 谢翠红 《连铸》 北大核心 2024年第4期91-95,共5页

热送热装技术可以显著降低加热炉能源消耗、提高生产效率、减少钢-轧界面的碳排放。然而,热送热装的微合金钢板坯在轧制后极易产生红送裂纹,限制了该技术的应用。为了研究300 mm厚微合金钢板坯的扇形段热装预处理工艺,采用高温拉伸试验... 热送热装技术可以显著降低加热炉能源消耗、提高生产效率、减少钢-轧界面的碳排放。然而,热送热装的微合金钢板坯在轧制后极易产生红送裂纹,限制了该技术的应用。为了研究300 mm厚微合金钢板坯的扇形段热装预处理工艺,采用高温拉伸试验研究了热装预处理过程的合理冷却速度,通过工业试验研究了热装预处理过程板坯表面温度和微观组织的变化规律,利用统计的方法研究了热装预处理后钢板的表面质量和力学性能。结果表明,热装预处理过程合理的冷却速度应在4.0℃/s以上。在扇形段热装预处理过程板坯表面温度由920℃降至387℃,冷却速度约4.2℃/s,表面回温可达742℃,回温速度约1.2℃/s;通过快冷和回温使得板坯表面形成了细小的贝氏体组织。热装预处理工艺实施后,热装温度由500~550℃提高至600~650℃,消除了高温热送热装带来的红送裂纹问题,钢板力学性能稳定。 展开更多

关键词 热装热送 红送裂纹 热装预处理 连铸 厚规格板坯

原文传递

首钢京唐二期转炉干法除尘系统工艺设计 被引量：2

12

作者 胡显堂 杨再文 徐晨光 《中国冶金》 CAS 北大核心 2018年第6期59-62,共4页

在满足含尘烟气达标排放指标低于10mg/m3的前提下,探讨了210t转炉干法除尘系统。工艺系统的设计主要包括蒸发冷却器、静电除尘器、轴流式风机、三相智能变频电源、管道系统等的最优化选型和干法除尘工艺方案。最终确定蒸发冷却器直径为... 在满足含尘烟气达标排放指标低于10mg/m3的前提下,探讨了210t转炉干法除尘系统。工艺系统的设计主要包括蒸发冷却器、静电除尘器、轴流式风机、三相智能变频电源、管道系统等的最优化选型和干法除尘工艺方案。最终确定蒸发冷却器直径为6m,静电除尘器直径为11.6m,同时采用IGBT变频控制与智能模糊功率优化相结合的控制技术,投产后可使得烟气满足低于10mg/m3的排放要求。 展开更多

关键词 转炉干法除尘 气体含尘浓度 工艺设计 工艺系统

原文传递

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践 被引量：11

13

作者 王星 胡显堂 +3 位作者 危尚好 周冬升 王东 刘敏 《钢铁》 CAS CSCD 北大核心 2022年第11期53-63,共11页

转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对... 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%~3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1300~1350℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8~2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1590~1610℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.0005%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。 展开更多

关键词 双渣 超低磷钢 磷含量 转炉 脱磷率 炉渣

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首钢京唐VD炉工艺设计特点 被引量：5

14

作者 杨荣光 胡显堂 +1 位作者 杨振旺 周磊 《中国冶金》 CAS 北大核心 2019年第10期86-90,共5页

介绍了首钢京唐钢轧部真空精炼炉的选择依据及VD炉工艺设计特点。双工位VD炉主要由真空泵及真空度自动调节系统、车载式移动真空罐车及罐盖系统、合金加料系统、底吹氩系统等组成,具备脱气、脱氧、自然脱碳及调整合金成分、去除夹杂和... 介绍了首钢京唐钢轧部真空精炼炉的选择依据及VD炉工艺设计特点。双工位VD炉主要由真空泵及真空度自动调节系统、车载式移动真空罐车及罐盖系统、合金加料系统、底吹氩系统等组成,具备脱气、脱氧、自然脱碳及调整合金成分、去除夹杂和净化钢水的冶金功能。双盖双罐位布置模式,可缩短精炼处理时间约5~10min,使转炉-精炼-连铸衔接匹配合理、顺畅;在线喂线工艺的实施,可提高芯线吸收率,实现环境友好。 展开更多

关键词 VD炉 工艺设计 车载真空罐式 喂线工艺 防溢渣

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全板坯连铸钢厂钢包高效运行的研究与实践 被引量：5

15

作者 李永生 胡显堂 +2 位作者 石树东 崔小勇 刁德全 《炼钢》 CAS 北大核心 2020年第5期63-68,共6页

投入较多的钢包进行周转,会使钢包空包等待时间较长,炼钢能耗增加、钢包热振次数增加、安全运行风险增加。盲目的减少钢包周转数量会出现转炉等包甚至铸机浇铸中断等问题。结合首秦金属材料有限公司的工装设备特点,基于炉机匹配原则,以... 投入较多的钢包进行周转,会使钢包空包等待时间较长,炼钢能耗增加、钢包热振次数增加、安全运行风险增加。盲目的减少钢包周转数量会出现转炉等包甚至铸机浇铸中断等问题。结合首秦金属材料有限公司的工装设备特点,基于炉机匹配原则,以铸机稳定连续浇铸为核心,进行详细的参数解析。利用核心周期计算方法,计算合理的钢包周转数量,确定了首秦不同铸机搭配浇铸时钢包周转数量。通过加强铸机浇次计划与钢包周转计划的结合,明确各工序标准作业时间,优化工艺路线,加强钢包管理等措施,使钢包周转个数由平均13.5个降低到12个。 展开更多

关键词 钢包 连铸机 炉机匹配 钢包周转计划

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转炉热端烟气分析与干法除尘的综合应用 被引量：2

16

作者 杨再文 胡显堂 徐晨光 《中国冶金》 CAS 北大核心 2018年第6期63-65,70,共4页

介绍了转炉热端烟气分析与干法除尘的基本原理,并详细介绍了热端烟气分析与干法除尘在开吹、二次下枪、加料、中途提枪,防泄爆等方面的综合应用,同时体现了热端分析周期短、投资低、效率高等特点,为转炉炼钢操作及干法除尘系统的稳定运... 介绍了转炉热端烟气分析与干法除尘的基本原理,并详细介绍了热端烟气分析与干法除尘在开吹、二次下枪、加料、中途提枪,防泄爆等方面的综合应用,同时体现了热端分析周期短、投资低、效率高等特点,为转炉炼钢操作及干法除尘系统的稳定运行奠定了坚实基础。 展开更多

关键词 热端烟气分析 干法除尘 转炉操作 泄爆

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400mm特厚板坯中心偏析控制的研究 被引量：6

17

作者 王臻明 赵晶 +3 位作者 王玉龙 张虎成 甄新刚 胡显堂 《连铸》 2019年第6期47-50,共4页

通过对板坯宽度方向1/4,1/2和3/4处的C、S化学成分对比分析和射钉试验结果分析,可知400 mm特厚板坯凝固末端为"W"型凝固方式。基于此分析,研究了板坯凝固末端"W"型凝固的形成原因和动态轻压下重要参数Fs对中心偏析... 通过对板坯宽度方向1/4,1/2和3/4处的C、S化学成分对比分析和射钉试验结果分析,可知400 mm特厚板坯凝固末端为"W"型凝固方式。基于此分析,研究了板坯凝固末端"W"型凝固的形成原因和动态轻压下重要参数Fs对中心偏析控制的影响,得出结论:在铸机二级中利用板坯宽度方向1/4处凝固固相率FS1代替板坯中心凝固固相率Fs实施轻压下是必要的,优化后铸坯中心偏析100%控制在C类1.5等级以下水平。 展开更多

关键词 400mm特厚板坯 凝固方式 固相率 中心偏析

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400 mm特厚板坯尾坯浇铸工艺的研究 被引量：5

18

作者 赵晶 王臻明 +3 位作者 王国连 甄新刚 王玉龙 胡显堂 《连铸》 2019年第1期1-4,共4页

板坯尾坯浇注为非稳态浇注过程,400 mm特厚板坯尾坯常伴随着表面横裂纹和中心缩孔质量缺陷。研究了不同的尾坯浇注拉速工艺和尾坯封顶工艺对特厚板坯尾坯质量的影响。结果表明:控制尾坯浇铸拉速v<0.5 m/min的时间t<5 min,使得矫... 板坯尾坯浇注为非稳态浇注过程,400 mm特厚板坯尾坯常伴随着表面横裂纹和中心缩孔质量缺陷。研究了不同的尾坯浇注拉速工艺和尾坯封顶工艺对特厚板坯尾坯质量的影响。结果表明:控制尾坯浇铸拉速v<0.5 m/min的时间t<5 min,使得矫直区尾坯表面温度在910℃以上,能够有效降低铸坯的表面横裂纹;尾坯采用无水封顶工艺,能够有效降低铸坯的中心缩孔。通过采取有效措施,特厚板坯尾坯废品量由改善前的月平均242 t降低到月平均30 t,降低了87.9%;尾坯中心缩孔长度由(3.0～3.5)m缩短到(1～2)m,效果明显。 展开更多

关键词 特厚板坯 尾坯浇注 无水封顶 横裂纹 中心缩孔

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