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N36锆合金背压多向压缩变形行为模拟
1
作者 李萍 王嘉伟 +2 位作者 史建峰 郭亚山 薛克敏 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第1期188-194,共7页
采用有限元模拟方法对不同背压力和背压距离的N36锆合金背压多向压缩变形行为开展了研究,分析了背压作用对金属流变过程与损伤行为的影响规律。结果表明,单次压缩会产生4个变形区域。一道次背压多向压缩变形后,金属变形历史的差异引起... 采用有限元模拟方法对不同背压力和背压距离的N36锆合金背压多向压缩变形行为开展了研究,分析了背压作用对金属流变过程与损伤行为的影响规律。结果表明,单次压缩会产生4个变形区域。一道次背压多向压缩变形后,金属变形历史的差异引起了试样等效应变的不均匀累积。施加背压力能增加试样累积应变和大变形区体积占比、改善小变形区变形不足问题,并提高试件变形均匀性。同时,增大背压力、减小背压距离有利于增加累积应变量、提高应变均匀性、减小损伤层厚度、降低损伤区域体积占比。当背压力为100 kN、背压距离为5 mm时,试样累积应变升至4.05、大变形区体积占比升至0.87,试样损伤层厚度和损伤区域体积占比分别为2.74 mm和2%,与无背压条件相比,试样变形均匀性得到明显改善,损伤层厚度显著降低,材料利用率得到充分提升。 展开更多
关键词 背压多向压缩 数值模拟 损伤控制 变形均匀性 模具参数
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冷挤压内螺纹力学性能试验研究
2
作者 侯红玲 陈鑫 +1 位作者 常向龙 赵永强 《机械设计与制造》 北大核心 2024年第2期105-110,共6页
螺纹连接中螺母与螺栓接触型面复杂,对于螺纹牙上的应力状态分析困难,且不同加工方式对内螺纹的失效载荷影响较大。这里建立螺纹连接的简化力学模型和有限元模型,分析了内螺纹牙表面应力分布,重点对冷挤压内螺纹的力学性能进行了试验分... 螺纹连接中螺母与螺栓接触型面复杂,对于螺纹牙上的应力状态分析困难,且不同加工方式对内螺纹的失效载荷影响较大。这里建立螺纹连接的简化力学模型和有限元模型,分析了内螺纹牙表面应力分布,重点对冷挤压内螺纹的力学性能进行了试验分析,并与切削内螺纹的力学性能进行对比。结果表明:内螺纹在负载状态下,应力集中和塑性变形主要集中在螺母与螺栓的牙根和第(1~3)个螺纹的牙顶处,应力大小和变形量沿载荷反方向逐渐递减;挤压内螺纹的连接强度明显高于切削内螺纹,失效载荷比切削内螺纹提升了(18~58.6)%不等;随着内螺纹牙高率从65%增加至80%,挤压内螺纹和切削内螺纹的力学性能均增加,切削内螺纹的失效载荷提升了(28.86~55.45)%,挤压内螺纹的失效载荷提升了(22.89~41.93)%。 展开更多
关键词 内螺纹 加工方式 牙高率 应力分布 失效载荷
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通过不同热挤压方式制备具有较优强塑性组合的新型Mg-5Sn-2Al-1Zn合金
3
作者 石凤健 朴南瑛 +6 位作者 王冀恒 谭昊天 郭宇航 杨飞 陈书锦 芦笙 王泽鑫 《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》 SCIE EI CAS CSCD 2024年第7期2120-2137,共18页
制备新型Mg-5Sn-2Al-1Zn(TAZ521)合金。为提高合金的强度与塑性,采用正挤压(DE)和挤压-剪切(ES)两种工艺对该合金进行变形处理。通过XRD、SEM、TEM、EBSD和拉伸试验等方法研究均匀态和挤压态合金的显微组织演变、织构演变及强化机制。... 制备新型Mg-5Sn-2Al-1Zn(TAZ521)合金。为提高合金的强度与塑性,采用正挤压(DE)和挤压-剪切(ES)两种工艺对该合金进行变形处理。通过XRD、SEM、TEM、EBSD和拉伸试验等方法研究均匀态和挤压态合金的显微组织演变、织构演变及强化机制。结果表明,正挤压态合金的力学性能得到改善;然而,合金表现出由粗晶和细小动态再结晶(DRXed)晶粒组成的双峰组织。经过挤压-剪切变形后的合金组织变得更加均匀,并且实现更好的强韧性结合,变形后合金的屈服强度(YS)、极限抗拉强度(UTS)和伸长率(EL)分别达到212 MPa、303 MPa和21.7%。晶粒细化和Mg2Sn析出物的钉扎效应对强度的提高起到重要作用,此外,延展性的提高归因于基面纤维织构的弱化和非基面滑移系的激活。 展开更多
关键词 Mg-Sn-Al-Zn合金 挤压-剪切 晶粒细化 力学性能 织构演变
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某电机齿轮冷挤压裂纹形成机理研究
4
作者 董文正 王丹 +2 位作者 林启权 刘鲜蓉 许小龙 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第8期208-215,共8页
针对材料为20Cr的某电机齿轮在冷挤压成形时内齿齿顶面上出现的裂纹缺陷,基于DEFORM-3D对其冷挤压过程进行了模拟,研究了其裂纹形成机理。有限元结果表明,内齿的金属流动速度小于中部及下部外齿的流动速度,内齿齿顶面上齿根处的金属流... 针对材料为20Cr的某电机齿轮在冷挤压成形时内齿齿顶面上出现的裂纹缺陷,基于DEFORM-3D对其冷挤压过程进行了模拟,研究了其裂纹形成机理。有限元结果表明,内齿的金属流动速度小于中部及下部外齿的流动速度,内齿齿顶面上齿根处的金属流动速度最小,此处流动最不均匀,易产生应力集中;对齿面的最大主应力及损伤分布进行了分析,得出在内齿齿顶面上,中部及距离下端面1 mm左右的位置应力集中最明显,拉应力较大且大于材料抗拉强度,损伤值也较大且大于临界损伤值,会产生裂纹,与实际情况相符合。通过改变凹模入模角来控制成形缺陷情况,当凹模入模角为23°时,齿根处拉应力下降,损伤值减小,投入生产后次品率从原本的50%降为1%。 展开更多
关键词 冷挤压齿轮 裂纹缺陷 模具优化 韧性断裂损伤
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轴向载荷下双金属机械复合管界面紧密度研究
5
作者 张旭伟 胡特 张杰 《压力容器》 北大核心 2024年第1期53-62,共10页
为研究应用于油气田集输和海洋工程等领域的双金属机械复合管界面的紧密度特性,建立了液压成型及轴向载荷下双金属机械复合管力学模型,对比了梯形加载、递增式加载与脉动加载液压成型工艺对复合管界面紧密度的影响,探究了轴向载荷下成... 为研究应用于油气田集输和海洋工程等领域的双金属机械复合管界面的紧密度特性,建立了液压成型及轴向载荷下双金属机械复合管力学模型,对比了梯形加载、递增式加载与脉动加载液压成型工艺对复合管界面紧密度的影响,探究了轴向载荷下成型压力与结构参数对复合管界面紧密度的影响规律。结果表明,脉动加载液压成型工艺与梯形加载、递增式加载加工工艺相比,管间残余接触压力提升45%,可以更好地保证双金属复合管成型的稳定性;提高成型后的残余接触压力,有助于增强复合管抗载能力;外基管壁厚对复合管承载力的影响最大;内衬管单独承受拉伸载荷时界面分离现象最明显,增加内衬管壁厚能延缓界面分离。 展开更多
关键词 双金属复合管 紧密度 液压成型 轴向载荷 承载力
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工艺参数对AZ31B镁合金单点渐进翻边精度的影响
6
作者 安治国 叶了 +2 位作者 张涛 门正兴 高正源 《精密成形工程》 北大核心 2024年第5期99-107,共9页
目的以AZ31B镁合金板为研究对象,研究初始成形角、工具直径、成形温度及层间距对单点渐进圆孔翻边精度的影响规律。方法使用有限元软件对2 mm厚的镁合金板材进行数值模拟,通过计算翻边直壁处的平均回弹量,得出不同工艺参数对单点渐进圆... 目的以AZ31B镁合金板为研究对象,研究初始成形角、工具直径、成形温度及层间距对单点渐进圆孔翻边精度的影响规律。方法使用有限元软件对2 mm厚的镁合金板材进行数值模拟,通过计算翻边直壁处的平均回弹量,得出不同工艺参数对单点渐进圆孔翻边直壁轮廓的影响规律。通过正交实验分析了交互作用下工艺参数对圆孔翻边直壁处平均回弹量的影响,通过极差分析确定了最优工艺参数组合,并通过实验对所得结果进行了验证。结果随着初始成形角的增大、工具直径的增大、成形温度的升高及层间距的减小,圆孔翻边制件直壁处的成形精度提高,各因素按影响程度由大到小的顺序依次为:成形温度、初始成形角、工具直径和层间距。成形精度最高的工艺参数组合如下:初始成形角为30°、工具直径为10 mm、成形温度为275℃、层间距为0.5 mm。结论采用仿真模型模拟单点渐进圆孔翻边过程具有较高的准确性,使用优化后的工艺参数得到翻边零件直壁区域的最小厚度以及平均回弹量与仿真结果误差均在3%以内,升高温度可以明显提高单点渐进圆孔翻边的制件精度。 展开更多
关键词 镁合金 翻边 单点渐进成形 数值模拟 回弹
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TA1钛合金药型罩剪切旋压成形塑性变形规律的数值模拟研究
7
作者 邵玉林 刘博 +5 位作者 潘贵平 刘占洲 张驰 张立文 邵志文 王市均 《精密成形工程》 北大核心 2024年第8期1-10,共10页
目的TA1钛合金作为药型罩材料,具有提高穿深和侵彻孔径的优异表现,但其剪切旋压成形过程中塑性变形规律复杂且难于控制,以期通过有限元数值计算解析多工艺参数的协同作用。方法建立了TA1薄壁锥形件结构旋压加工过程的三维非线性热-力耦... 目的TA1钛合金作为药型罩材料,具有提高穿深和侵彻孔径的优异表现,但其剪切旋压成形过程中塑性变形规律复杂且难于控制,以期通过有限元数值计算解析多工艺参数的协同作用。方法建立了TA1薄壁锥形件结构旋压加工过程的三维非线性热-力耦合有限元模型,研究了TA1从圆形板坯到锥形件旋压全过程的金属塑性变形行为、应力及应变的变化。采用正交实验分析了旋轮进给速率、芯轴转速与板坯厚度对成形过程的旋压力以及成形样件的内径偏差和壁厚偏差的影响规律。结果结果表明,锥形件侧壁的塑性应变沿母线方向逐渐减小,最大应变值出现在靠近锥形件顶部的小端面位置。旋压载荷随旋轮进给速率与板坯厚度增加而增加,随芯轴转速增加而减小。内径偏差随进给速率与板坯厚度的增加而减小,与芯轴转速的相关性较小。壁厚偏差随进给速率的增加先减小后增大,随芯轴转速与板坯厚度的增加而减小。结论基于数值模拟结果,获得TA1薄壁锥形件的优化工艺参数为:旋轮进给速率300mm/min,芯轴转速260r/min,板坯初始厚度4mm。开展了TA1钛合金剪切旋压成形实验,所得锥形件尺寸与模型计算结果一致,验证了模型的准确性。 展开更多
关键词 剪切旋压 TA1钛合金 锥形件 数值模拟 塑性变形
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润滑液对内螺纹冷挤压成形质量的影响
8
作者 张丽蓉 侯红玲 +2 位作者 梅苗园 黄涛 赵永强 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第8期69-75,共7页
为了改善挤压工艺,提高螺纹成形质量,以316不锈钢为试验材料,采用试验方法研究了不同润滑液对挤压过程和挤压质量的影响规律。在4种不同的润滑剂条件下对内螺纹进行了挤压成形试验,获得了不同润滑剂下的挤压扭矩变化曲线和成形后螺纹的... 为了改善挤压工艺,提高螺纹成形质量,以316不锈钢为试验材料,采用试验方法研究了不同润滑液对挤压过程和挤压质量的影响规律。在4种不同的润滑剂条件下对内螺纹进行了挤压成形试验,获得了不同润滑剂下的挤压扭矩变化曲线和成形后螺纹的牙型状况,并对螺纹牙型显微硬度进行了测量。试验结果表明,螺纹在干挤压条件下扭矩较大,当转速为150 r·min^(-1)时,润滑后的扭矩较干挤压最大降低32.8%;当转速为200 r·min^(-1)时,扭矩最大降低30.3%;润滑条件下螺纹牙顶缺陷明显减少,牙型对称度提高,牙型显微硬度略有增加。 展开更多
关键词 内螺纹 冷挤压 润滑
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国家标准《铝及铝合金热挤压管第1部分:无缝圆管》述评
9
作者 高新宇 胡天龙 +1 位作者 孙婧彧 李德贵 《轻合金加工技术》 CAS 2024年第7期9-12,共4页
介绍了国家标准GB/T 4437.1-2023《铝及铝合金热挤压管第1部分:无缝圆管》的修订原则和主要内容,评价了该标准的水平和创新点,并展望了铝合金标准的未来发展趋势。
关键词 铝合金 热挤压管材 标准
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基于SPEA2SDE算法的超声滚挤压42CrMo表层性能工艺参数优化
10
作者 刘玲玲 付浩然 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第11期54-62,共9页
为提高金属材料的表层性能,实现超声滚挤压工艺参数的优化控制,以42CrMo为研究对象,以主轴转速、进给速度、振幅和静压力为主要工艺参数进行正交试验。基于方差分析构造F值进行检验,探究工艺参数对各表层性能的贡献率。基于试验数据构... 为提高金属材料的表层性能,实现超声滚挤压工艺参数的优化控制,以42CrMo为研究对象,以主轴转速、进给速度、振幅和静压力为主要工艺参数进行正交试验。基于方差分析构造F值进行检验,探究工艺参数对各表层性能的贡献率。基于试验数据构建了工艺参数与材料表层性能之间的预测模型,并验证了该模型的准确性。基于SPEA2SDE算法对预测模型进行了多目标优化,分析了迭代次数对遗传算法中Pareto最优解集的影响。结果表明:对表面粗糙度、残余应力的贡献率为振幅>静压力>主轴转速>进给速度,对硬度的贡献率为振幅>主轴转速>进给速度>静压力;通过试验值与预测值的对比,表面粗糙度、表面残余应力和硬度的平均误差百分比均在6%以下;SPEA2SDE算法可获得综合性能最优的加工参数组合,用于指导实际的生产加工。 展开更多
关键词 优化控制 超声滚挤压 多元回归 SPEA2SDE算法 多目标优化
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粉末外摩擦系数试验研究进展
11
作者 钟文镇 杨潮 +3 位作者 柴银福 石欣琳 赵庆鑫 陈超 《粉末冶金技术》 CAS CSCD 北大核心 2024年第4期437-450,共14页
粉末与界面的外摩擦行为受粉末的材料性能、模壁表面粗糙度、相对运动速度、温度和压力等因素的影响,不合理的外摩擦行为很容易造成粉末加工装备的磨损以及制品密度分布不均匀。为探究粉末的外摩擦行为,深入考察了国内外粉末外摩擦系数... 粉末与界面的外摩擦行为受粉末的材料性能、模壁表面粗糙度、相对运动速度、温度和压力等因素的影响,不合理的外摩擦行为很容易造成粉末加工装备的磨损以及制品密度分布不均匀。为探究粉末的外摩擦行为,深入考察了国内外粉末外摩擦系数的研究进展,归纳和总结了粉末外摩擦系数的测试方法。根据载荷不同,将粉末外摩擦系数测试方法分为小载荷测试方法和大载荷测试方法,其中,小载荷外摩擦系数测试方法包括斜面法和平板法,大载荷外摩擦系数测试方法包括旋转法、剪切法和闭模法。遵循以上分类方法,进一步阐述了各种测试方法的原理、测试设备以及获取的重要结论。结果表明,小载荷作用下的测试方法仅适用于测量低相对密度粉末的外摩擦系数,测试中的压制力一般低于粉末重量的100倍。大载荷作用下的测试方法更常用于高相对密度粉末的外摩擦系数测量,测试中的压制力因材料而异,聚合物材料的压制力通常在粉末重量的0.5×10^(3)~1.0×10^(5)倍,金属材料的压制力在粉末重量的10^(5)~10^(7)倍。 展开更多
关键词 粉末 外摩擦系数 测试方法 压制 研究进展
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连续挤压铜铬锆合金线材组织和性能研究
12
作者 张颖 朱凤彤 +2 位作者 赵若菁 伏洪旺 运新兵 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第1期178-187,共10页
通过热压缩实验建立了铜铬锆合金的本构方程,采用有限元模拟软件DEFORM-3D分析了模具尺寸、挤压轮转速对铜铬锆合金连续挤压变形过程的影响,并利用扫描电子显微镜、电子背散射衍射、力学性能实验等分析了连续挤压产品的微观组织、力学... 通过热压缩实验建立了铜铬锆合金的本构方程,采用有限元模拟软件DEFORM-3D分析了模具尺寸、挤压轮转速对铜铬锆合金连续挤压变形过程的影响,并利用扫描电子显微镜、电子背散射衍射、力学性能实验等分析了连续挤压产品的微观组织、力学性能。结果表明:模具尺寸为5 mm×10 mm时,比尺寸为6 mm×8.4 mm的连续挤压变形温度更高、等效应变更大、挤压轮扭矩更高;挤压轮转速为10 r·min^(-1)时要比转速为7 r·min^(-1)的连续挤压变形温度更高、等效应变更大、挤压轮扭矩更高。连续挤压变形显著细化了铜铬锆合金的晶粒尺寸,当模具尺寸为5 mm×10 mm,而挤压轮转速分别为7和10 r·min^(-1)时,平均晶粒尺寸从2 mm分别细化到0.77和0.54μm;当模具尺寸为6 mm×8.4 mm,而挤压轮转速分别为7和10 r·min^(-1)时,平均晶粒尺寸从2 mm分别细化到0.52和0.40μm。连续挤压变形显著提高了铜铬锆合金的力学性能,模具尺寸为5 mm×10 mm、挤压轮转速为7 r·min^(-1)时产品抗拉强度达到最高的530.75 MPa,比铸态坯料提高了98.3%。 展开更多
关键词 铜铬锆合金 连续挤压 数值模拟 微观组织 力学性能
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基于故障树反演的复合材料成形生产线故障诊断
13
作者 王玉山 贾思敏 +2 位作者 宋照爱 翟华 韩江 《锻压装备与制造技术》 2024年第2期12-17,共6页
复合材料成形装备生产线因其复杂性和高度集成性,故障的产生可能涉及多个环节和因素,因此需要一种系统性的方法来准确地分析和定位故障源。本文梳理了复合材料产品制造过程中可能出现的故障类型和影响因素,构建了一个全面的复合材料成... 复合材料成形装备生产线因其复杂性和高度集成性,故障的产生可能涉及多个环节和因素,因此需要一种系统性的方法来准确地分析和定位故障源。本文梳理了复合材料产品制造过程中可能出现的故障类型和影响因素,构建了一个全面的复合材料成形装备产线故障树,借助故障树反演技术,将实际故障事件映射到故障树上,通过逆向推导,得出可能导致这些故障事件的基本故障事件,该方法在提高生产质量、降低故障风险方面具有重要意义,为复合材料制造领域的技术改进和创新提供了有力支持。 展开更多
关键词 复合材料 成形装备 故障树 最小割集 故障诊断
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2A12高强铝合金变断面挤压工艺仿真研究
14
作者 牛勇 成少峰 +3 位作者 张宗元 葛鹏 黄胜 郭晓锋 《重型机械》 2024年第1期38-44,共7页
挤压成形是变断面结构一种重要的成形工艺,采用有限元软件对2A12铝合金变断面管材挤压过程进行了数值模拟。研究了挤压过程中温度场和应变场在整个挤压过程中的变化特征,坯料温度、挤压速度、工作带长度和挤压模具锥角对模具口处温度场... 挤压成形是变断面结构一种重要的成形工艺,采用有限元软件对2A12铝合金变断面管材挤压过程进行了数值模拟。研究了挤压过程中温度场和应变场在整个挤压过程中的变化特征,坯料温度、挤压速度、工作带长度和挤压模具锥角对模具口处温度场和应变场的影响规律。结果表明:随着挤压模具锥角、挤压速度的增加和坯料温度的降低,出口处温度场和应变场均匀性降低;工作带长度的变化对出口温度场和应变场的影响较小。 展开更多
关键词 2A12铝合金 变断面 挤压
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大直径铝合金波纹管复合整体制造工艺研究
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作者 周旭东 王家威 +4 位作者 冯苏乐 陈哲 邹隆勋 林才渊 初冠南 《航天制造技术》 2024年第5期16-23,共8页
为了得到具有大直径、高膨胀率、低壁厚减薄率的铝合金波纹管,提出了一种复合整体制造工艺,其核心思想是利用搅拌摩擦焊接获得大直径铝合金初始管坯,随后采用轴向压形法成形出所需的连续波形。首先开展平板焊接试验,确定搅拌摩擦焊接最... 为了得到具有大直径、高膨胀率、低壁厚减薄率的铝合金波纹管,提出了一种复合整体制造工艺,其核心思想是利用搅拌摩擦焊接获得大直径铝合金初始管坯,随后采用轴向压形法成形出所需的连续波形。首先开展平板焊接试验,确定搅拌摩擦焊接最佳工艺参数。通过实验与数值模拟分析结合的方式,基于ABAQUS有限元分析软件,建立了波纹管轴向压形过程的有限元模型,并基于波纹管轴向低压压形过程中的形状精度及壁厚分布情况,分析了不同成形工艺参数对波纹管成形过程的影响,获得了成形内压与轴向进给间最佳的匹配关系。最后开展静力试验考核。结果表明,采用该复合整体制造工艺可以获得满足设计要求的大直径大膨胀率铝合金波纹管,并且具有低成本、高效率优势。 展开更多
关键词 轴向压形 搅拌摩擦焊接 铝合金波纹管 工艺参数 复合制造
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上偏心距对等通道球形转角挤压影响的有限元分析
16
作者 佟鑫龙 王晓溪 +1 位作者 唐环 张飞 《锻压装备与制造技术》 2024年第3期79-85,共7页
等通道球形转角挤压(Equal Channel Angular Extrusion With Spherical Cavity,ECAE-SC)是集耦合剪切应变和正应变于一体的新型复合大塑性变形工艺,具有复合、连续、高效变形等优点。偏心距作为该工艺模具结构的重要参数之一,对金属的... 等通道球形转角挤压(Equal Channel Angular Extrusion With Spherical Cavity,ECAE-SC)是集耦合剪切应变和正应变于一体的新型复合大塑性变形工艺,具有复合、连续、高效变形等优点。偏心距作为该工艺模具结构的重要参数之一,对金属的成形过程和变形行为有着重要影响。本文以塑性性能较好的工业纯铝作为研究对象,利用DEFORM-3D有限元软件对不同上偏心距条件下的ECAE-SC单道次室温变形行为进行有限元模拟,分析了挤压载荷、金属流动、等效应变、平均应力等场量的分布及变化规律。结果表明,上偏心距对挤压载荷变化趋势的影响不大,稳定变形阶段下坯料的最大挤压载荷约为3.15 kN。随着上偏心距的增加,金属的流动性得到显著提高,填充效果更好。当上偏心距增大时,坯料可获得较大的应变累积和良好的变形均匀性。同时,坯料保持高静水压力状态的时间更长,这对于提高材料塑性变形能力,获得理想的晶粒细化效果十分有利。本文模拟条件下,当上偏心距为2.5mm时,坯料整体成形效果最好。 展开更多
关键词 复合大塑性变形 等通道球形转角挤压 上偏心距 有限元模拟
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基于MOCS算法的超声滚挤压轴承套圈加工参数优化 被引量：1
17
作者 王彪 王晓强 +2 位作者 田英健 石青松 张旭 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2024年第6期59-66,共8页
为了提高轴承套圈的表层性能,以42CrMo为试验材料,设计正交试验,基于试验结果,建立了表面粗糙度、残余压应力和硬度的响应曲面预测模型,通过方差分析,验证模型具有一定的预测价值。利用多目标布谷鸟搜索算法对响应曲面预测模型进行了优... 为了提高轴承套圈的表层性能,以42CrMo为试验材料,设计正交试验,基于试验结果,建立了表面粗糙度、残余压应力和硬度的响应曲面预测模型,通过方差分析,验证模型具有一定的预测价值。利用多目标布谷鸟搜索算法对响应曲面预测模型进行了优化,得到了超声滚挤压加工参数及表层性能的最优取值范围,通过试验验证了其优化结果的可靠性。结果表明,加工参数的最优取值范围为:转速[300,420]r·min^(-1),进给速度[17,25]mm·min^(-1),振幅[15,21]μm,静压力[460,620]N;表层性能的最优取值范围为:表面粗糙度[0.313,0.483]μm,残余压应力[925,1052]MPa,硬度[755,821]HV。 展开更多
关键词 表层性能 超声滚挤压 42CrMo 响应曲面法 MOCS算法
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花键毂内花键轴向增量挤压成形特征 被引量：2
18
作者 王亓召 张大伟 +2 位作者 陈林佺 路亚欧 张琦 《重型机械》 2024年第1期15-21,共7页
轴向增量挤压成形工艺为重卡用花键毂长内花键的高效、高性能成形制造提供一条可行途径。为了进一步优化控制内花键轴向增量挤压成形工艺,采用数值方法分析了采用三段挤压冲头的轴向增量挤压成形特征。根据内花键齿形成形情况、材料流... 轴向增量挤压成形工艺为重卡用花键毂长内花键的高效、高性能成形制造提供一条可行途径。为了进一步优化控制内花键轴向增量挤压成形工艺,采用数值方法分析了采用三段挤压冲头的轴向增量挤压成形特征。根据内花键齿形成形情况、材料流动、应力应变分布,可将成形齿形区分为切入区、校形区、退出区和完全成形区,这些区域内的材料位移、等效应力、等效应变在不同成形阶段分布特征类似,只是部分区域轴向长度在不同成形阶段有所不同。成形过程中塑性变形主要发生在切入区,材料主要流动方向是径向和轴向;从切入区到完全成形区,应变逐渐增加至基本保持不变。 展开更多
关键词 内花键 挤压成形 材料流动 变形特征 场变量分布
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一种提高钢挤压机热锯和液压系统稳定性的设计
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作者 牛博 秦琦 《机械管理开发》 2024年第3期163-165,共3页
介绍了SMSMEER无缝钢管挤压机主要结构和影响成材率的主要故障点,并针对挤压机的结构结合作业现场的实际使用和工况环境提出改进方案。钢挤压机设备有两个部件影响荒管成材率,分别是热锯和挤压液压系统,热锯控制精度未达标影响成材率;... 介绍了SMSMEER无缝钢管挤压机主要结构和影响成材率的主要故障点,并针对挤压机的结构结合作业现场的实际使用和工况环境提出改进方案。钢挤压机设备有两个部件影响荒管成材率,分别是热锯和挤压液压系统,热锯控制精度未达标影响成材率;液压系统不稳定影响荒管表面质量。通过改进使管材通过挤压机生产成材率提高。 展开更多
关键词 钢挤压机 热锯 液压系统 管材 成材率
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S形钢丝初辊压工艺的数值分析
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作者 赵远 贾力 +5 位作者 胡丞杨 周能作 王飞 朱晓雄 薛花娟 赵军 《现代交通与冶金材料》 CAS 2024年第5期17-23,共7页
根据主缆S形钢丝的技术指标要求,利用有限元分析和试验测试等手段,在保持总变形不变的条件下,对10#钢分别进行4道、6道、8道初辊压测试试验。试验结果表明S形钢丝应力的集中区域存在于变形过渡区和辊缝中心线的主要变形区,随着辊压道次... 根据主缆S形钢丝的技术指标要求,利用有限元分析和试验测试等手段,在保持总变形不变的条件下,对10#钢分别进行4道、6道、8道初辊压测试试验。试验结果表明S形钢丝应力的集中区域存在于变形过渡区和辊缝中心线的主要变形区,随着辊压道次的增加,拉长的晶粒也更多。数值分析的预测结果与实验表征的结果具有良好的一致性。 展开更多
关键词 初辊压 S形钢丝 有限元分析 应力-应变
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