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固溶钛对粉末冶金钼合金塑—脆转变特性的影响
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作者 张小明 《稀有金属快报》 CSCD 1995年第10期12-13,共2页
关键词 固溶钛 粉末冶金 钼合金 塑-脆转变特性
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提高钼合金低温塑性和高温抗氧化性的新进展 被引量:8
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作者 贾佐诚 林冰涛 《粉末冶金工业》 CAS 北大核心 2009年第1期49-52,共4页
本文概述了钼和钼合金的性能和应用。对提高它的低温塑性和近年来有关抗氧化涂层的新工艺做了介绍。
关键词 性能 应用 塑-脆转变温度 涂层
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CLAM钢冲击和拉伸性能测试与研究 被引量:15
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作者 李艳芬 黄群英 吴宜灿 《原子核物理评论》 CAS CSCD 北大核心 2006年第2期151-154,共4页
对中国低活化马氏体钢———CLAM钢的冲击和拉伸性能进行了测试。结果表明:CLAM钢的塑-脆转变温度在-100℃左右,低于国际上其它几种典型的低活化马氏体钢;在室温和600℃时抗拉强度分别为668和334 MPa,类似于EUROFER97的性能。约8μm的... 对中国低活化马氏体钢———CLAM钢的冲击和拉伸性能进行了测试。结果表明:CLAM钢的塑-脆转变温度在-100℃左右,低于国际上其它几种典型的低活化马氏体钢;在室温和600℃时抗拉强度分别为668和334 MPa,类似于EUROFER97的性能。约8μm的晶粒尺寸是CLAM钢具有较好冲击和拉伸性能的主要原因之一。 展开更多
关键词 CLAM钢 塑-脆转变温度 拉伸性能 断口形貌 晶粒尺寸
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掺杂钼板材性能的研究 被引量:6
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作者 王慧芳 《中国钼业》 1994年第6期26-30,共5页
叙述了掺杂钼板材的室温及高温拉伸性能、弯曲塑-脆转变温度、室温反复弯曲性能,讨论了不同处理温度对其显微组织和性能影响。掺杂钼板材经腐温(1700~1800℃)退火1h后,具有拉长的互相联锁的组织结构,在纵向断口上呈现出排列整齐... 叙述了掺杂钼板材的室温及高温拉伸性能、弯曲塑-脆转变温度、室温反复弯曲性能,讨论了不同处理温度对其显微组织和性能影响。掺杂钼板材经腐温(1700~1800℃)退火1h后,具有拉长的互相联锁的组织结构,在纵向断口上呈现出排列整齐的细小钾泡列。1800℃退火试样的室温抗拉强度为495MPa,延伸率约为48%,弯曲塑-脆转变温度为-380℃-40℃,室温反复弯曲次数为6~7次。 展开更多
关键词 钼合金 掺杂 机械性能 塑-脆转变
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耐低温球墨铸铁输送管的生产实践 被引量:2
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作者 姜士平 苏文生 孙鑫志 《铸造》 CAS CSCD 北大核心 2011年第10期956-958,共3页
介绍了低温高韧性球墨铸铁输送管的铸造工艺,分析了低温球铁生产中原材料、化学成分选择的要点;通过合理控制球化处理、孕育处理工艺,铸态获得了铁素体+细小的石墨球组织;对厚大部位采用冷铁强制冷却、充分利用石墨化膨胀的自补缩,实现... 介绍了低温高韧性球墨铸铁输送管的铸造工艺,分析了低温球铁生产中原材料、化学成分选择的要点;通过合理控制球化处理、孕育处理工艺,铸态获得了铁素体+细小的石墨球组织;对厚大部位采用冷铁强制冷却、充分利用石墨化膨胀的自补缩,实现了输送管铸件无冒口铸造;铸态下各项力学性能及低温冲击韧性达到EN-GJS400-18U-LT的要求,输送管无损检测合格,铸件品质达到国内同类产品先进水平。 展开更多
关键词 球墨铸铁 低温冲击 -转变温度 无冒口铸造 自补缩
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ZrO2陶瓷切向超声辅助磨削表面及亚表面损伤机制 被引量:4
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作者 闫艳燕 张亚飞 张兆顷 《航空学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2021年第7期50-61,共12页
为进一步揭示切向超声辅助磨削过程中硬脆材料的表面及亚表面损伤机理,基于应变率模型对其磨削过程中材料的动态力学性能进行分析,并在此基础上建立了硬脆材料的脆-塑转变临界切削深度模型与微裂纹损伤深度模型。研究发现,脆-塑转变临... 为进一步揭示切向超声辅助磨削过程中硬脆材料的表面及亚表面损伤机理,基于应变率模型对其磨削过程中材料的动态力学性能进行分析,并在此基础上建立了硬脆材料的脆-塑转变临界切削深度模型与微裂纹损伤深度模型。研究发现,脆-塑转变临界切削深度和微裂纹损伤深度均与应变率有关,其中临界切削深度随着应变率的增加而增加,而横向裂纹损伤深度与中位裂纹损伤深度均随应变率的增加而减小。通过ZrO2陶瓷切向超声辅助磨削试验进行验证。试验结果表明:由于切向超声振动的引入提高了材料应变率,进而提高了材料的动态断裂应力以及动态断裂韧性,从而扩大了ZrO2陶瓷的塑性域去除范围,降低了加工表面的横向裂纹与中位裂纹损伤深度,使得ZrO2陶瓷的表面及亚表面质量得到明显改善。试验结果与理论分析相一致,为进一步揭示切向超声辅助磨削过程中硬脆材料的表面及亚表面微观损伤机理提供了理论参考。 展开更多
关键词 切向超声辅助磨削 应变率 -转变临界切削深度 表面损伤 亚表面损伤
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