期刊文献+
共找到13,893篇文章
< 1 2 250 >
每页显示 20 50 100
面齿轮蜗杆砂轮瞬时磨削温度数值分析模型
1
作者 王超 郭辉 +2 位作者 阮宇航 冉小平 赵宁 《机械传动》 北大核心 2025年第1期20-27,共8页
【目的】采用蜗杆砂轮磨削面齿轮时热量分布较为复杂,且集中在轮齿表层,易造成热变形和热损伤。为改善上述情况,建立了面齿轮蜗杆砂轮瞬时磨削温度的数值计算模型,来研究磨削温度的分布规律及其变化规律。【方法】首先,根据磨削过程中... 【目的】采用蜗杆砂轮磨削面齿轮时热量分布较为复杂,且集中在轮齿表层,易造成热变形和热损伤。为改善上述情况,建立了面齿轮蜗杆砂轮瞬时磨削温度的数值计算模型,来研究磨削温度的分布规律及其变化规律。【方法】首先,根据磨削过程中面齿轮和蜗杆砂轮的几何接触特性,利用二次曲面对瞬时接触区域进行拟合,推导得出瞬时磨削接触面积的计算式;其次,研究单颗磨粒在磨削过程中的受力情况,考虑磨削过程中瞬时参与磨削的磨粒数以及磨粒平均磨削厚度,得出瞬时磨削切向力和法向力;然后,分析磨削过程中热量的产生和传递规律,构建了面齿轮蜗杆砂轮瞬时磨削温度数值分析模型。最后,进行磨削温度测试试验,以评估所建模型的计算精度。【结果】分析结果表明,瞬时磨削温度在同一齿高位置处,从内径到外径明显逐渐增大;在同一齿宽位置处,从齿顶到齿根,温度逐渐升高但变化较小;瞬时磨削温度随磨削深度、进给速度、砂轮转速的增加而升高,其中,磨削深度和砂轮转速的影响较为显著。 展开更多
关键词 面齿轮 蜗杆砂轮磨齿 磨削面积 磨削温度
下载PDF
磨削区域内磨粒分布集成磨削力建模研究
2
作者 付宇 张春芝 +2 位作者 刘海华 马晨祥 孟祥懿 《制造技术与机床》 北大核心 2025年第2期194-199,共6页
在焊缝磨削过程中,磨削力与磨具磨损程度、磨削精度和表面完整性紧密相连。磨削力受磨粒数量、磨粒粒径以及磨削工艺参数等多元影响。针对磨削过程受力特性,基于Johnson-Cook本构模型,提出单磨粒磨削过程的仿真分析法,研究磨削参数对磨... 在焊缝磨削过程中,磨削力与磨具磨损程度、磨削精度和表面完整性紧密相连。磨削力受磨粒数量、磨粒粒径以及磨削工艺参数等多元影响。针对磨削过程受力特性,基于Johnson-Cook本构模型,提出单磨粒磨削过程的仿真分析法,研究磨削参数对磨削力的影响规律。根据磨粒分布理论将单磨粒在磨削加工区域有效集成,建立磨具法向磨削力的数学模型。磨削试验验证表明,磨削深度为1~5 mm时的平均误差约为9.9%,在磨削深度高于3 mm工况时的平均误差仅为1.9%,为焊缝磨削的稳定性控制提供了一定的理论依据。 展开更多
关键词 磨粒分布理论 有限元仿真 磨削力建模 焊缝磨削 磨削过程
下载PDF
2.5D C_(f)/SiC复合材料与SiC陶瓷微磨削性能对比试验研究
3
作者 巩亚东 李远峰 +1 位作者 温泉 任启震 《东北大学学报(自然科学版)》 北大核心 2025年第1期52-60,共9页
为探究2.5D C_(f)/SiC复合材料与SiC陶瓷的微尺度磨削过程,对比2种材料在同一工艺参数下表面显微形貌、表面粗糙度与磨削力的差异,并分析工艺参数变化对磨削性能评价参数的影响;采用直径为0.9 mm的500#电镀金刚石微磨具对2种材料分别进... 为探究2.5D C_(f)/SiC复合材料与SiC陶瓷的微尺度磨削过程,对比2种材料在同一工艺参数下表面显微形貌、表面粗糙度与磨削力的差异,并分析工艺参数变化对磨削性能评价参数的影响;采用直径为0.9 mm的500#电镀金刚石微磨具对2种材料分别进行单因素微磨削试验.结果表明,2.5D C_(f)/SiC复合材料去除过程不同于SiC陶瓷,这是因为复合材料增强纤维的存在,有效抑制了微磨削过程中裂纹的扩展;在同一工艺参数下,2.5D C_(f)/SiC复合材料表面微观形貌较好、缺陷少、表面粗糙度小,而无纤维增强的SiC陶瓷表面微观形貌较差、缺陷多、表面粗糙度大;SiC陶瓷的平均磨削力大于2.5D C_(f)/SiC,并且在微磨削过程中,2.5D C_(f)/SiC的实时磨削力信号较平稳,而SiC陶瓷的实时磨削力信号存在尖刺. 展开更多
关键词 2.5D C_(f)/SiC复合材料 SIC陶瓷 磨削过程 表面微观形貌 表面粗糙度 磨削
下载PDF
铝合金微磨削磨棒加工参数对磨削力的影响
4
作者 孙备 张玲玲 +1 位作者 李峰 赵凯绅 《机械设计与制造》 北大核心 2025年第2期124-127,134,共5页
为了提高铝合金微磨削过程控制精度,分析了微磨削磨棒加工参数对磨削力的影响。设置不同晶粒取向时各层切屑厚度,探讨了晶粒取向引起的微磨削机制的差异。研究结果表明:微磨削实验得到切削深度误差在0.3%以内。对法向和切向上的磨削力... 为了提高铝合金微磨削过程控制精度,分析了微磨削磨棒加工参数对磨削力的影响。设置不同晶粒取向时各层切屑厚度,探讨了晶粒取向引起的微磨削机制的差异。研究结果表明:微磨削实验得到切削深度误差在0.3%以内。对法向和切向上的磨削力进行傅里叶转换,完成信号低通滤波后,泰勒因子预测值和测试值沿切向和法向达到了良好吻合状态,切向与法向误差分别为13.4%与5.64%,推断泰勒因子模型能够精确预测出不同晶粒取向下磨削力变化。处于较大微磨削力下切向力通常比法向力更大;处于较低微磨削力状态下,法向力相对切向力更大。逐渐提高切屑厚度后,磨削力受到耕犁力影响程度更明显,切屑成形力开始发挥主导作用。该研究加入晶粒取向因素的微磨削力模型可以更加准确预测磨削力,具有很好的推广价值。 展开更多
关键词 磨削 磨削 晶粒取向 泰勒因子 预测
下载PDF
面向光学元件磨削加工的机器人力控系统研究
5
作者 林子琦 王振忠 +1 位作者 陈熠 徐晓雨 《制造技术与机床》 北大核心 2025年第4期5-13,共9页
随着自由曲面光学元件加工需求日益增长,能短周期高柔性智能化成线的超精密磨削、抛光设备及工艺成为光学元件批量生产的关键。传统超精密磨削机床设计周期长、制造及投入成本高,难以满足中小批量定制的多样化市场应用。基于大工作空间... 随着自由曲面光学元件加工需求日益增长,能短周期高柔性智能化成线的超精密磨削、抛光设备及工艺成为光学元件批量生产的关键。传统超精密磨削机床设计周期长、制造及投入成本高,难以满足中小批量定制的多样化市场应用。基于大工作空间、低成本且智能化、柔性化的六轴工业机器人,提出了机器人主动柔顺力控磨削方法,探究机器人力控磨削作业的运动控制,研究力控法兰特性从而掌握力控控制策略;基于力控磨削工艺实验求解建立稳定磨削力模型,实现通过控制力控期望力来实现机器人恒定磨削深度,粗磨阶段有效提升工件面形质量,相较于机器人无力控磨削,机器人力控磨削峰谷值(peak-to-valley,PV)提升了57.8%,均方根值(root mean square,RMS)提升了63.5%。 展开更多
关键词 工业机器人 力控磨削 磨削加工 机器人磨削 光学加工
下载PDF
三维超声ELID复合内圆磨削系统的设计
6
作者 徐瑞玲 赵正强 盛伟 《中阿科技论坛(中英文)》 2025年第1期75-79,共5页
随着现代制造业对高精度、高质量加工需求的不断提升,三维超声ELID(在线电解修整)复合内圆磨削系统的设计具有重要意义。文章将三维超声技术与ELID技术相结合,构建了一种新型的内圆磨削系统。该系统通过引入三维超声振动,能够有效改善... 随着现代制造业对高精度、高质量加工需求的不断提升,三维超声ELID(在线电解修整)复合内圆磨削系统的设计具有重要意义。文章将三维超声技术与ELID技术相结合,构建了一种新型的内圆磨削系统。该系统通过引入三维超声振动,能够有效改善磨削过程中的材料去除机制,提高加工精度和表面质量。同时,ELID技术可实现砂轮的在线修整,保证砂轮始终处于良好的磨削状态,延长砂轮使用寿命。在系统设计中,充分考虑了各组件的协同工作和优化配置,以确保系统的稳定性和可靠性。通过对该系统的实际应用测试,验证了其在提高内圆磨削加工效率和质量方面的显著优势,为精密内圆加工领域提供了较为先进的解决方案。 展开更多
关键词 三维超声 ELID 内圆磨削 复合磨削 磨削系统
下载PDF
基于当量磨削层厚度的整体刀具容屑槽磨削功率模型
7
作者 任磊 潘江涛 +2 位作者 向道辉 马俊金 崔晓斌 《金刚石与磨料磨具工程》 北大核心 2025年第1期67-74,共8页
磨削功率与整体刀具容屑槽的磨削质量密切相关。提出一种基于当量磨削层厚度的整体刀具容屑槽磨削功率模型,将砂轮离散化为一组等厚度的砂轮薄片,由砂轮与刀具间的瞬时接触线计算各砂轮薄片的接触弧长;再通过引入磨削接触区形状系数计... 磨削功率与整体刀具容屑槽的磨削质量密切相关。提出一种基于当量磨削层厚度的整体刀具容屑槽磨削功率模型,将砂轮离散化为一组等厚度的砂轮薄片,由砂轮与刀具间的瞬时接触线计算各砂轮薄片的接触弧长;再通过引入磨削接触区形状系数计算沿砂轮宽度方向逐渐变化的当量磨削深度和当量进给速度,得到各砂轮薄片对应的当量磨削层厚度;在此基础上建立容屑槽磨削功率模型,并通过磨削实验对模型进行验证。结果表明:模型的功率预测值与测量值间的最大相对误差<15.0%;沿砂轮宽度方向的最大当量磨削层厚度和最大单位宽度磨削功率存在于砂轮边缘处,将导致砂轮宽度方向上的非均匀磨损。 展开更多
关键词 整体刀具 容屑槽 磨削功率 当量磨削层厚度 螺旋槽
下载PDF
皮质骨超声振动辅助磨削力仿真与研究
8
作者 朱玉莹 郑清春 +3 位作者 张春秋 张善青 王桂莲 胡亚辉 《天津理工大学学报》 2025年第1期10-15,共6页
在开颅手术中,磨削作为传统精密加工方法可以实现骨组织的高效切除。针对过大的磨削力容易造成骨裂纹、骨组织损伤这一问题,基于普通磨削与超声振动辅助磨削运动学方程,建立皮质骨超声振动辅助磨削有限元仿真模型,结合试验结果获得磨削... 在开颅手术中,磨削作为传统精密加工方法可以实现骨组织的高效切除。针对过大的磨削力容易造成骨裂纹、骨组织损伤这一问题,基于普通磨削与超声振动辅助磨削运动学方程,建立皮质骨超声振动辅助磨削有限元仿真模型,结合试验结果获得磨削参数和超声振动参数与磨削力的二次回归预测模型,研究磨削速度、磨削深度和超声振幅对磨削力的影响。结果表明:磨削力随着磨削速度与磨削深度的增加而增加;在选取的超声振幅范围内,随着超声振幅的增加,磨削力先减小后略有增大;合理地选择磨削参数可以有效降低磨削力。 展开更多
关键词 皮质骨磨削 超声振动 磨削 响应面分析
下载PDF
曲轴随动磨削的变角速度运动学建模
9
作者 刘乃羽 张为民 +2 位作者 张欣哲 何剑喜 薛峰 《组合机床与自动化加工技术》 北大核心 2025年第2期1-5,11,共6页
加工曲轴连杆颈等偏心圆零件广泛采用随动磨削方法,但恒角速度进给造成较大的磨削力波动,引起圆度误差和粗糙度等质量问题。为抑制磨削力波动研究磨削点运动和磨削力的关系,进而建立曲轴随动磨削变角速度运动模型,通过优化砂轮移动速度... 加工曲轴连杆颈等偏心圆零件广泛采用随动磨削方法,但恒角速度进给造成较大的磨削力波动,引起圆度误差和粗糙度等质量问题。为抑制磨削力波动研究磨削点运动和磨削力的关系,进而建立曲轴随动磨削变角速度运动模型,通过优化砂轮移动速度和连杆颈转速抑制磨削力波动,对所建模型进行了仿真并通过在Rexroth MTX数控系统台架实验验证了其有效性。研究结果表明,在给定工艺参数和工件参数的情况下,可以通过砂轮移动和主轴转动的特定运动关系,实现变角速度对随动磨削过程磨削力波动的补偿,改善随动磨削平稳性及磨削表面质量。 展开更多
关键词 随动磨削 曲轴连杆颈 运动学建模 磨削 切点跟踪
下载PDF
RV减速器偏心轴外圆磨床磨削轨迹误差分析
10
作者 吴海鹏 李志航 +1 位作者 唐倩 赵联昌 《机械设计》 北大核心 2025年第1期1-10,共10页
为了探究影响偏心轴外圆磨床空间误差的关键因素,文中揭示出磨床几何误差与砂轮磨削轨迹之间的相互关系,提出了一种基于指数积(POE)旋量理论的磨削轨迹误差模型。首先,针对偏心轴跟随磨削原理建立运动学模型,获得磨削点的运动轨迹及其特... 为了探究影响偏心轴外圆磨床空间误差的关键因素,文中揭示出磨床几何误差与砂轮磨削轨迹之间的相互关系,提出了一种基于指数积(POE)旋量理论的磨削轨迹误差模型。首先,针对偏心轴跟随磨削原理建立运动学模型,获得磨削点的运动轨迹及其特性;然后,运用POE旋量理论建立基于机床几何误差的磨削轨迹误差模型;最后,采用试验方法进行有效地分析。结果表明:该方法能直观、有效地识别出影响加工精度的主要误差来源,为后续关键误差补偿提供一定的理论支撑,从而实现提高加工精度的目的。 展开更多
关键词 RV减速器 磨削轨迹误差 偏心轴外圆磨床 加工精度 跟随磨削 几何误差
原文传递
基于麻雀算法优化神经网络的螺杆砂带磨削去除深度预测
11
作者 杨赫然 张培杰 +3 位作者 孙兴伟 潘飞 董祉序 刘寅 《表面技术》 北大核心 2025年第2期182-190,共9页
目的准确获得螺杆转子砂带磨削材料去除深度,探究工艺参数对材料去除深度的影响。方法通过分析螺杆转子砂带磨削去除机理,确定材料去除深度影响因素。提出一种基于麻雀算法优化长短时记忆网络-卷积神经网络模型(SSA-CNN-LSTM),对螺杆转... 目的准确获得螺杆转子砂带磨削材料去除深度,探究工艺参数对材料去除深度的影响。方法通过分析螺杆转子砂带磨削去除机理,确定材料去除深度影响因素。提出一种基于麻雀算法优化长短时记忆网络-卷积神经网络模型(SSA-CNN-LSTM),对螺杆转子砂带磨削加工中的材料去除深度进行预测。以磨削中影响材料去除深度的因素为输入,磨削深度为输出,构建利用SSA对CNN-LSTM超参数进行寻优的预测模型,并且与CNN-LSTM、LSTM、PSO-BP、RBF以及随机森林预测方法进行对比。结果所提预测方法平均绝对百分比误差MAPE可达0.0461,均方根差RMSE为9.261,平均绝对误差MAE达7.836,确定系数R^(2)为0.9974,相比于未优化CNN-LSTM网络和其他经典网络模型,预测精度更高,能够有效预测螺杆转子磨削材料去除深度。利用提出的模型探究了磨削工艺参数对材料去除深度MRD和材料去除一致性的影响。由预测结果可知,螺杆转子砂带磨削材料去除深度随法向压力、砂带线速度增加而增大,随进给速度、砂带目数增加而减小,且受法向压力影响最明显。通过对磨削前后工件廓形进行分析可知,材料去除深度随磨削区域受到的法向压力呈现中间磨削深度大、两侧逐渐减小的趋势。结论提出的预测模型预测效果显著,分析了工艺参数对磨削材料去除深度和去除一致性的影响规律,可为其他类型的加工轮廓预测提供参考。 展开更多
关键词 材料去除深度 砂带磨削 预测 螺杆转子
下载PDF
大平面砂轮磨削对角修形斜齿轮原理与分析
12
作者 尹逊民 贾海涛 +1 位作者 苏进展 常乐浩 《机械科学与技术》 北大核心 2025年第2期271-278,共8页
为了减小作为振动激励的承载传动误差波动量,本文提出斜齿轮对角修形优化设计及大平面砂轮的磨削原理。由渐开线齿面方程和对角修形定义,分别计算齿根和齿顶的修形起始线;根据修形曲线的阶次和最大修形量,确定对角修形曲面,再与标准螺... 为了减小作为振动激励的承载传动误差波动量,本文提出斜齿轮对角修形优化设计及大平面砂轮的磨削原理。由渐开线齿面方程和对角修形定义,分别计算齿根和齿顶的修形起始线;根据修形曲线的阶次和最大修形量,确定对角修形曲面,再与标准螺旋面在法向方向上进行叠加,获得修形齿面。借助齿面接触分析(Tooth contact analysis, TCA)和齿面承载接触分析(Loaded tooth contact analysis, LTCA)方法,以承载传动误差波动量最小为目标函数,采用遗传算法优化获得相应的对角修形参数。计算大平面砂轮的最小直径,基于假想产形斜齿条概念,推导大平面砂轮磨削对角修形的齿面方程。算例分析结果表明:通过修形优化后,不同修形曲线的阶次均可降低承载传动误差波动量,阶次越高,效果越明显,最高达82.58%;大平面砂轮磨削时会产生齿面偏差,但偏差均控制在2μm以内,达到较高的齿面精度,且该方法易于数控编程实现。 展开更多
关键词 对角修形 大平面砂轮 磨削 承载传动误差 齿面偏差
下载PDF
面齿轮蜗杆砂轮磨削安装误差分析及补偿
13
作者 李国龙 蒲峙杉 +3 位作者 何坤 王梓宇 宁行 张薇 《计算机集成制造系统》 北大核心 2025年第2期452-463,共12页
为了提高面齿轮的磨削加工精度,提出一种齿面误差补偿方法。基于普通蜗杆砂轮磨齿机的机械结构,分析其磨削原理,规划砂轮磨削运动轨迹,并分别建立含刀具同轴度误差和工件平面度误差的面齿轮齿面模型,分析各自对齿面误差的影响规律;提出... 为了提高面齿轮的磨削加工精度,提出一种齿面误差补偿方法。基于普通蜗杆砂轮磨齿机的机械结构,分析其磨削原理,规划砂轮磨削运动轨迹,并分别建立含刀具同轴度误差和工件平面度误差的面齿轮齿面模型,分析各自对齿面误差的影响规律;提出一种基于自适应完备集合经验模态分解的随机误差分离方法,消除齿面测量结果中的随机误差;研究齿面误差分布情况,分析可能造成误差的原因,并依据齿面误差影响规律对机床参数进行修正,以实现误差补偿。最后完成磨齿和测量,结果表明齿面最大法向误差减小79.8%,最大齿形和齿向误差分别减小67.6%和72.4%,齿面精度提高显著。 展开更多
关键词 面齿轮 蜗杆砂轮磨削 误差分析 误差分离 误差补偿
下载PDF
利用改进卷积神经网络的螺杆砂带磨削表面粗糙度预测
14
作者 杨赫然 张培杰 +2 位作者 孙兴伟 潘飞 刘寅 《中国机械工程》 北大核心 2025年第2期325-332,共8页
为便捷、准确地预测磨削后螺杆转子的表面粗糙度,提出了一种基于自注意力卷积神经网络(SA-CNN)的磨削曲面粗糙度测量方法。通过正交试验获得螺杆转子的表面粗糙度以及粗糙度数值对应位置的表面图像,图像经自适应直方图均衡化、反锐化掩... 为便捷、准确地预测磨削后螺杆转子的表面粗糙度,提出了一种基于自注意力卷积神经网络(SA-CNN)的磨削曲面粗糙度测量方法。通过正交试验获得螺杆转子的表面粗糙度以及粗糙度数值对应位置的表面图像,图像经自适应直方图均衡化、反锐化掩蔽等预处理后作为训练样本输入SA-CNN模型中。采用SA-CNN模型对磨削后的螺杆转子表面粗糙度值进行预测,并与经典网络ResNet、AlexNet、VGG-16、基础CNN以及图神经网络GNN预测结果进行对比。试验结果表明,SA-CNN模型的平均预测精度达到95.24%,均方根误差(RMSE)为0.0706μm,平均绝对百分比误差(MAPE)为7.4206%,均优于对比网络,且模型收敛较快,表现出较高的精度和良好的鲁棒性。 展开更多
关键词 磨削 表面粗糙度 卷积神经网络 正交试验
下载PDF
单颗磨粒微细磨削机理及切削力信号滤波分析
15
作者 郭昆 《机械管理开发》 2025年第2期25-27,共3页
随着高技术产品的需求对切削表面质量提出了更高的要求,微细磨削成为目前研究的热点之一。为此开展单颗磨粒微细磨削机理分析,并通过试验测试对切削力信号开展滤波分析。研究结果表明:微细磨削实验切削深度误差在0.3%以内,针对测试信号... 随着高技术产品的需求对切削表面质量提出了更高的要求,微细磨削成为目前研究的热点之一。为此开展单颗磨粒微细磨削机理分析,并通过试验测试对切削力信号开展滤波分析。研究结果表明:微细磨削实验切削深度误差在0.3%以内,针对测试信号进行低通滤波处理,磨削力信号滤波后表现出来较高的稳定性,信号测试是可靠的。预测值和测试值沿切向和法向达到了良好吻合状态,切向与法向误差分别约为6%与4%,可以精确的衡量出预测磨削力的结果。该研究加入晶粒取向因素的微细磨削力模型可以更加准确预测磨削力,具有很好的推广价值。 展开更多
关键词 微细磨削 磨削 信号滤波 单颗磨粒
下载PDF
基于分子动力学的硅晶圆均匀减薄磨削研究
16
作者 黄绍服 吴义城 赵茂俞 《制造技术与机床》 北大核心 2025年第1期133-140,共8页
超精密减薄磨削加工是半导体硅晶圆制造的关键工艺环节之一。然而,亚表面裂纹、残余应力和微结构的晶格畸变是减薄磨削产生的主要损伤缺陷。通过硅晶圆的减薄磨削,研究等效应变和残余应力的分布,评价磨削损伤。首先,分别建立球形和三棱... 超精密减薄磨削加工是半导体硅晶圆制造的关键工艺环节之一。然而,亚表面裂纹、残余应力和微结构的晶格畸变是减薄磨削产生的主要损伤缺陷。通过硅晶圆的减薄磨削,研究等效应变和残余应力的分布,评价磨削损伤。首先,分别建立球形和三棱锥单颗粒金刚石磨削硅晶圆的分子动力学模拟模型,应用Lammps模拟软件,设计硅晶圆转速、砂轮转速、磨削量为工艺参数,模拟硅晶圆减薄磨削。其次,获得硅晶圆表面的应变、等效应变分布数据。将磨削时硅晶格上原子发生形变相对位移值作为损伤评价目标,计算损伤值。在此基础上,在φ300 mm硅晶圆磨削后样品上的7个位置上,分别进行10 mm×10 mm×0.3 mm的取样,应用Roman光谱仪,测试、获得每个取样点处的平均残余应力。进一步,通过硅晶圆磨削的模拟和试验测试,获得了不同位置各X、Y、Z方向应变、等效应变和残余应力的分布,结果显示硅晶圆表面的等效应变相差8.1%,残余应力相差9%。最终,表明该磨削的等效应变、残余应力分布均匀,工艺参数合理、可行,可为硅晶圆的超精密、高效减薄磨削加工提供理论依据。 展开更多
关键词 硅晶圆 分子动力学仿真 磨削 应变 残余应力
下载PDF
不同关节突磨削量在经皮椎间孔镜手术中的应用及对术后腰椎生物力学稳定性、炎性指标的影响
17
作者 甄瑞鑫 赵红莲 史凡祺 《临床外科杂志》 2025年第3期313-316,共4页
目的探讨经皮椎间孔镜手术(PTED)中不同关节突磨削量对患者腰椎生物力学稳定性、炎性反应的影响。方法2018年1月~2020年10月收治的腰椎间盘突出症(LDH)病人195例,随机数字表法分成三组,每组各65例,均实施PTED,术中上关节突关节磨削量<... 目的探讨经皮椎间孔镜手术(PTED)中不同关节突磨削量对患者腰椎生物力学稳定性、炎性反应的影响。方法2018年1月~2020年10月收治的腰椎间盘突出症(LDH)病人195例,随机数字表法分成三组,每组各65例,均实施PTED,术中上关节突关节磨削量<33%者为少量组,磨削量33%~50%者为中量组,>50%者为大量组。观察三组病人手术相关指标、手术前后不同时间点炎性指标[白细胞介素(IL)-6、肿瘤坏死因子(TNF)-α]、生物力学稳定性、腰椎功能恢复评分。结果少量组手术时间、术中出血量分别为(61.32±7.86)分钟和(11.85±1.10)ml,中量组分别为,(70.06±8.53)分钟和(14.32±2.21)ml,大量组分别为(74.47±10.00)分钟和(19.86±3.00)ml,三组比较差异有统计学意义(P<0.05)。少量组血清IL-6、TNF-α术后3天分别为(6.10±1.12)pg/ml和(8.21±1.87)ng/L,出院时分别为(3.27±0.58)pg/ml和(4.32±1.00)ng/L;中量组术后3天分别为(6.68±1.35)pg/ml和(9.00±1.20)ng/L,出院时分别为(4.10±0.63)pg/ml和(6.85±1.28)ng/L;大量组术后3天分别为(7.32±1.00)pg/ml和(10.57±1.28)ng/L,出院时分别为(4.57±0.49)pg/ml和(8.14±1.35)ng/L;三组比较差异有统计学意义(P<0.05)。少量组血清腰椎前凸角度、腰椎屈曲、腰椎稳定评分术后1个月分别为(42.28±2.12)°、(1.86±0.36)cm、(10.52±2.01)分,术后1年分别为(42.11±1.97)°、(1.87±0.52)cm、(10.63±1.96)分,中量组术后1个月分别为(40.86±1.89)°、(1.72±0.28)cm、(10.63±2.15)分,术后1年分别为(39.15±2.11)°、(1.60±0.42)cm、(12.11±1.63)分,大量组术后1个月分别为(39.01±2.35)°、(1.61±0.29)cm、(11.20±2.75)分,术后1年分别为(38.11±2.32)°、(1.43±0.33)cm、(13.24±1.52)分,三组比较差异有统计学意义(P<0.05)。结论PTED治疗LDH术中减少上关节突磨削量,能减少手术时间及术中出血量,减轻炎症反应,可获得良好的近中期腰椎功能及关节稳定性疗效。 展开更多
关键词 腰椎间盘突出症 经皮椎间孔镜手术 关节突磨削 炎性指标 生物力学稳定性 腰椎功能
原文传递
金刚石刀头磨削铁矿石电耗的影响因素
18
作者 丁彩志 庄世勇 +3 位作者 宋磊博 邓勇 王寰宇 顾路 《金刚石与磨料磨具工程》 北大核心 2025年第1期75-85,共11页
金刚石刀头磨削铁矿石的电耗是磨采机作业的核心指标,通过搭建实验台并采用2种金刚石圆锯片和2种磨轮对2种铁矿石样本进行磨削实验,得到不同刀头及磨削线速度、磨削厚度、磨削宽度、磨削移动速率等参数下的电耗实验数据,据此计算及分析... 金刚石刀头磨削铁矿石的电耗是磨采机作业的核心指标,通过搭建实验台并采用2种金刚石圆锯片和2种磨轮对2种铁矿石样本进行磨削实验,得到不同刀头及磨削线速度、磨削厚度、磨削宽度、磨削移动速率等参数下的电耗实验数据,据此计算及分析磨削效率和电耗间的关系。结果表明:矿石1的磁性铁区、矿石2的石英区和磁性铁区额定电机电耗平均值分别为50.41、36.05和15.17(kW·h)/t,且添加铁片的锋利型刀头可有效降低铁矿石的磨削电耗;在一定范围内增加磨削宽度和金刚石磨轮直径,可提高磨削效率并降低电耗,且矿石的岩石特性对磨削电耗影响较大。此外,合适的金刚石刀头磨削方向有利于矿浆收集,并最大化地切向推压对切削力的增益效果。单次磨削移动距离Δs与磨削效率密切相关,且与金刚石切入深度Δh直接相关。在M1~M66个实验方案中Δs值范围分别为6.01~14.35、3.23~9.96、4.14~15.04、26.44~32.09、1.62~5.37和2.02~5.64μm时调整Δs值,能够有效降低磨削电耗;且当M1~M6的Δs值分别为14.35、6.65、15.04、32.09、5.37和3.22μm时,磨削电耗最低。但要确定最适用的Δs值,需综合考虑金刚石工具的尺寸结构、刀头性能、矿石的岩石特性、作业参数、刀头受力情况等因素,以找到其适应不同情况的合理取值范围。 展开更多
关键词 磨采机 金刚石锯片 金刚石磨轮 磨削效率 磨削电耗
下载PDF
外圆磨削18CrNiMo7-6力模型及表面完整性研究 被引量:1
19
作者 王栋 陈磊 张志鹏 《中国机械工程》 EI CAS CSCD 北大核心 2024年第3期381-393,共13页
为了准确和有效地控制磨削参数对磨削力及表面完整性的影响,通过解析法,以磨粒与材料间的塑性变形、压痕理论以及剪切应变效应为理论依据,建立了三阶段的磨削力理论模型。选定棕刚玉砂轮进行磨削试验,探究了磨削参数对磨削力的影响以及... 为了准确和有效地控制磨削参数对磨削力及表面完整性的影响,通过解析法,以磨粒与材料间的塑性变形、压痕理论以及剪切应变效应为理论依据,建立了三阶段的磨削力理论模型。选定棕刚玉砂轮进行磨削试验,探究了磨削参数对磨削力的影响以及磨削参数和磨削力对表面完整性的影响,通过外圆横向磨削正交试验获得了外圆磨削最优工艺参数。结果表明,外圆磨削力模型法向磨削力和切向磨削力的预测平均误差分别为5.56%和7.08%;砂轮径向进给速度f_(r)对磨削力的影响最大,磨削宽度b次之,工件转速n_(w)和砂轮粒度的影响较小;f_(r)和b对残余应力的影响较大,砂轮粒度对表面粗糙度的影响最大;随着磨削力的增大,表面粗糙度值一直增大,残余应力先减小后增大,沿深度方向残余应力最大值先增大后减小,在试验所取参数条件下,影响残余应力的深度分布范围基本在20~40μm;最优工艺参数组合如下:f_(r)=0.15 mm/min,n_(w)=120 r/min,b=10 mm,砂轮粒度80。 展开更多
关键词 外圆磨削 横向磨削 磨削力模型 18CrNiMo7-6钢 表面完整性
下载PDF
基于遗传算法的磨削力模型系数优化及验证 被引量:1
20
作者 王栋 张志鹏 +3 位作者 赵睿 张君宇 乔瑞勇 孙少铮 《郑州大学学报(工学版)》 北大核心 2024年第1期21-28,共8页
在磨削力模型求解问题中,目前大多使用分段计算法或列方程组直接计算各个待求系数,不仅计算量大且其精度也无法保证。另外,传统的回归模型容易陷入局部最优,难以描述非线性关系。为此,将遗传算法引入到非线性优化函数参数优化中,基于外... 在磨削力模型求解问题中,目前大多使用分段计算法或列方程组直接计算各个待求系数,不仅计算量大且其精度也无法保证。另外,传统的回归模型容易陷入局部最优,难以描述非线性关系。为此,将遗传算法引入到非线性优化函数参数优化中,基于外圆横向磨削力模型、平面磨削力模型、外圆纵向磨削力模型等现有的模型数据,开展磨削力理论模型的系数优化方法研究。相关性分析结果表明:通过计算得到的3种模型磨削力的预测精度提高了14.69%~42.54%,且3种模型所预测的法向磨削力的平均误差分别为5.9%、9.13%、3.23%,切向力平均误差分别为6.78%、8.36%、3.69%。经对比知,优化后的模型拟合度较好,模型预测精度显著提高。遗传算法优化后的非线性优化函数GA-LSQ算法更适合磨削力模型的求解,可对磨削力的预测及实际加工生产中的参数优化提供参考。 展开更多
关键词 磨削力模型 外圆磨削 平面磨削 经验公式 模型系数优化 模型预测 遗传算法 非线性优化函数
下载PDF
上一页 1 2 250 下一页 到第
使用帮助 返回顶部