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丹霞冶炼厂250 kt/a冶炼烟气制酸装置的设计及运行
1
作者 赖莉莹 李颖 +3 位作者 温天强 卢金明 刘振有 熊小鹏 《硫酸工业》 CAS 2023年第6期31-35,共5页
介绍了深圳市中金岭南有色冶金股份有限公司丹霞冶炼厂250 kt/a冶炼烟气制酸装置工艺设计和运行情况。针对生产运行过程中出现的净化工序入口氮氧化物含量偏高、臭氧发生器臭氧产能低于设定值、压缩空气压力波动大、转化器催化剂装填量... 介绍了深圳市中金岭南有色冶金股份有限公司丹霞冶炼厂250 kt/a冶炼烟气制酸装置工艺设计和运行情况。针对生产运行过程中出现的净化工序入口氮氧化物含量偏高、臭氧发生器臭氧产能低于设定值、压缩空气压力波动大、转化器催化剂装填量偏少等问题进行了优化改造。目前该制酸装置运行情况良好,设备作业率高,各项技术经济指标均达到了设计要求。 展开更多
关键词 冶炼烟气 硫酸系统 设计 运行 优化
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从丹霞冶炼厂锌浸出渣中综合回收镓和锗 被引量：10
2
作者 尹朝晖 《有色金属》 CSCD 北大核心 2009年第4期94-97,共4页
研究有效综合回收镓、锗、银的工艺从丹霞冶炼厂浸出渣中回收镓、锗。结果表明,经过还原酸浸和高温高酸浸出,镓和锗总回收率分别达89.4%-90.81%和62.88%-70.77%,比现行工艺分别高10%和12%左右,渣率在18.37%-26.81%,锌和银的回收率分别达... 研究有效综合回收镓、锗、银的工艺从丹霞冶炼厂浸出渣中回收镓、锗。结果表明,经过还原酸浸和高温高酸浸出,镓和锗总回收率分别达89.4%-90.81%和62.88%-70.77%,比现行工艺分别高10%和12%左右,渣率在18.37%-26.81%,锌和银的回收率分别达到95%和92%-95%。 展开更多
关键词 冶金技术 锌浸出渣 综合回收 镓 锗
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丹霞冶炼厂硫酸根平衡的现状及建议 被引量：1
3
作者 吴才贵 张伟 郑莉莉 《金属世界》 2012年第6期28-30,共3页
丹霞冶炼厂采用氧压浸出新工艺,将锌精矿浸出为硫酸锌溶液和单质硫。在浸出过程中,硫的过氧化物及含SO42物料进入系统,造成硫酸根不断富集,对系统的良性运行产生较大影响。文章通过对丹霞冶炼厂生产各流程和物料的计算、分析,提出通过... 丹霞冶炼厂采用氧压浸出新工艺,将锌精矿浸出为硫酸锌溶液和单质硫。在浸出过程中,硫的过氧化物及含SO42物料进入系统,造成硫酸根不断富集,对系统的良性运行产生较大影响。文章通过对丹霞冶炼厂生产各流程和物料的计算、分析,提出通过扩大硫酸锌结晶产能达到硫酸根平衡的要求,并初步分析七水硫酸锌和一水硫酸锌生产的特点,建议硫酸锌结晶流程改造成同时具备一水硫酸锌和七水硫酸锌生产的工艺。 展开更多
关键词 硫酸根 冶炼厂 平衡 硫酸锌溶液 一水硫酸锌 七水硫酸锌 氧压浸出 浸出过程
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丹霞冶炼厂深度净化除镉试生产的实践 被引量：1
4
作者 吴才贵 《金属世界》 2013年第2期78-80,共3页
文章通过对丹霞，台炼厂工艺的特殊要求，并在生产实践中，摸索出一套除镉的新技术，并通过对溶液含镉、温度、反应时间、锌粉单耗、压滤时间等试生产条件的分析，优化控制条件，提高硫酸锌溶液净化除镉的一次合格率，进而实现深度净化... 文章通过对丹霞，台炼厂工艺的特殊要求，并在生产实践中，摸索出一套除镉的新技术，并通过对溶液含镉、温度、反应时间、锌粉单耗、压滤时间等试生产条件的分析，优化控制条件，提高硫酸锌溶液净化除镉的一次合格率，进而实现深度净化锌粉置换除镉的工艺目标，又达到工业生产的经济性。 展开更多
关键词 深度净化 试生产 冶炼厂 除镉 反应时间 溶液净化 锌粉置换 一次合格率
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液位计在丹霞冶炼厂的应用及维护
5
作者 王开明 《广东科技》 2011年第6期35-36,共2页
介绍了液位计在丹霞冶炼厂一期工程中的使用情况,详细讲述了雷达物位计与超声波物位计的测量原理、安装、现场故障排查等。
关键词 玻璃钢 物位计 雷达波 超声波 湿法炼锌 氧压浸出 介电常数 抑制波 盲区
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丹霞冶炼厂沸腾焙烧制酸改造综述
6
作者 李莎 《有色冶金设计与研究》 2010年第5期20-21,24,共3页
丹霞冶炼厂原有焙烧、制酸系统工艺流程存在缺陷,设备陈旧,无法保证新建10万吨电锌厂的焙砂需求量,满足不了日益严格的安全环保要求。通过对该系统的技术改造,改造后的设备成熟、可靠、节能,注重了循环经济,加强了环境保护,并且提供了... 丹霞冶炼厂原有焙烧、制酸系统工艺流程存在缺陷,设备陈旧,无法保证新建10万吨电锌厂的焙砂需求量,满足不了日益严格的安全环保要求。通过对该系统的技术改造,改造后的设备成熟、可靠、节能,注重了循环经济,加强了环境保护,并且提供了水的循环利用,减少废水排放,力求再生使用。 展开更多
关键词 焙烧 硫酸生产 冶炼烟气 改造
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丹霞冶炼厂焙烧烟气制酸系统技术改造
7
作者 杨敏 《科技风》 2012年第13期74-74,76,共2页
介绍了丹霞冶炼厂焙烧制酸系统技术改造及改造后的运行。改造后系统自动化程度提高、设备生产能力提高,生产环境较大改善,并进一步改善"三废"排放。
关键词 冶炼烟气 制酸 技术改造
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金属冶炼厂余热电站的电气设计和探讨
8
作者 王旭战 《冶金与材料》 2020年第6期121-122,140,共3页
余热电站中电气设计关系其最高效能。文章对金属冶炼厂中的余热电站并网点的挑选、主接线、继电保护与智能化设备等进行了仔细分析。
关键词 金属 冶炼厂 余热电站 电气规划 智能化设备
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锌冶炼过程中提取镓的技术研究及其进展 被引量：1
9
作者 张伟 李立清 +2 位作者 饶帅 吴才贵 宫晓丹 《工程科学学报》 EI CSCD 2024年第4期637-648,共12页
针对镓从锌冶炼过程中回收占比低的问题,总结分析了锌冶炼过程中镓回收技术研究进展.在鼓风炉炼锌(ISP)工艺中,镓主要富集在鼓风炉炉渣里,其质量分数通常在0.025%~0.031%,从鼓风炉炉渣中回收镓主要有还原蒸发法、高温氯化挥发法、硫酸... 针对镓从锌冶炼过程中回收占比低的问题,总结分析了锌冶炼过程中镓回收技术研究进展.在鼓风炉炼锌(ISP)工艺中,镓主要富集在鼓风炉炉渣里,其质量分数通常在0.025%~0.031%,从鼓风炉炉渣中回收镓主要有还原蒸发法、高温氯化挥发法、硫酸浸出法、碱熔–浸出法、还原熔炼–电解法和还原熔炼–熔融造渣法等方法,但这些工艺普遍流程长,回收率低,加工成本偏高,部分工艺环境污染大,难以工业化应用.传统的湿法炼锌工艺中,大于93.5%的镓富集在浸出渣中,浸出渣处理以火法还原挥发工艺为主,在回转窑挥发浸出渣工艺中90%的镓保留在窑渣中,导致镓的回收流程长且回收率低,湿法处理浸出渣存在镓和铁分离的难题,至今未得到有效解决.氧压浸出炼锌工艺中,镓主要富集在锌粉置换渣里,锌粉置换渣采用酸性浸出和萃取工艺分离富集镓,最终制备金属镓,镓的综合回收率达到71%.通过对火法和湿法炼锌中镓回收工艺进行分析,对镓回收工艺中存在的关键问题和分离技术进行了总结,提出萃取分离、乳状液膜和树脂吸附有望成为锌冶炼过程中回收镓的绿色高效短流程关键技术. 展开更多
关键词 锌冶炼 镓 浸出渣 置换渣 萃取 乳状液膜 树脂吸附
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丹霞冶炼厂炼锌渣无害化处理及有价金属回收实践
10
作者 张建立 《冶金管理》 2023年第2期100-103,共4页
随着环保理念的增强,我国环保政策日益完善,渣处理成为冶炼厂炼锌的一项瓶颈。其中,冶炼厂炼锌包含了多种工艺产出的渣,其化学成分和化学性质皆不同。由于炼锌渣属于危险废物,产出量大且无法长期储存,必须做好无害化处理,包括火法处理... 随着环保理念的增强,我国环保政策日益完善,渣处理成为冶炼厂炼锌的一项瓶颈。其中,冶炼厂炼锌包含了多种工艺产出的渣,其化学成分和化学性质皆不同。由于炼锌渣属于危险废物,产出量大且无法长期储存,必须做好无害化处理,包括火法处理及填埋。我国针对危险废物填埋制定了相应的规定,除了对填埋设施提出了严格要求外,也强调全面控制危险废物的化学成分。文章主要论述了丹霞冶炼厂炼锌渣无害化处理及有价金属的回收方式。 展开更多
关键词 丹霞冶炼厂 炼锌渣 无害化处理 有价金属回收方式
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冶炼厂SCADA系统设计与实现
11
作者 王旭战 《冶金与材料》 2020年第5期103-104,共2页
文章首先介绍了PROFIBUS的工作原理及性能,根据冶炼厂工艺详细分析了依靠PROFIBUS完成PLC和Pc组成的SCADA系统。这个系统具备经济、稳定、容易扩展等特征,且已经在白银企业内取得成功使用,效益明显。
关键词 PROFIBUS 冶炼厂 SCADA系统
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锌粉置换渣浸出过程中镓的溶解行为及改善方法
12
作者 张伟 饶帅 +5 位作者 李立清 宫晓丹 吴才贵 胡东风 曹洪杨 刘志强 《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》 SCIE EI CAS CSCD 2024年第3期1016-1026,共11页
针对丹霞冶炼厂锌粉置换渣浸出过程中镓浸出率偏低问题,采用ICP-AES、XRD与SEM-EDS对不同批次锌粉置换渣化学成分、物相与形貌进行详细分析。与正常生产锌粉置换渣相比,异常锌粉置换渣中镓主要赋存于黄钾铁矾之中,造成镓浸出困难。对锌... 针对丹霞冶炼厂锌粉置换渣浸出过程中镓浸出率偏低问题,采用ICP-AES、XRD与SEM-EDS对不同批次锌粉置换渣化学成分、物相与形貌进行详细分析。与正常生产锌粉置换渣相比,异常锌粉置换渣中镓主要赋存于黄钾铁矾之中,造成镓浸出困难。对锌粉置换渣氧压浸出过程进行分析,镓、砷和铁溶出规律较为一致:增大硫酸浓度和液固比有利于镓、铁和砷的浸出,但提高温度和氧气分压对镓、铁和砷溶出不利。依据上述研究结果,提出强化镓浸出效率的改善措施,弱化一段氧压浸出(分别降低反应温度和压缩空气总压至90℃和0.2 MPa)与强化三段常压浸出(分别提高硫酸浓度和反应温度至160 g/L和85℃),镓的浸出效率由77.83%提高至96.46%。 展开更多
关键词 溶解行为 锌粉置换渣 镓 黄钾铁钒 臭葱石
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含镓锗硫酸盐溶液中砷铁的高效脱除
13
作者 彭明星 廖彬 +5 位作者 王杰 曾慕知 廖文讯 廖春发 刘付朋 张伟 《有色金属（冶炼部分）》 CAS 2024年第1期68-72,共5页
砷和铁是湿法炼锌系统回收镓、锗工艺中主要的杂质元素,萃取分离工艺可实现砷铁的高效脱除,但得到的反萃液为高砷铁溶液,且含有少量镓、锗。为实现镓、锗的高效回收,采用中和沉淀法实现砷、铁与镓、锗的分离,考察沉淀终点pH、反应温度... 砷和铁是湿法炼锌系统回收镓、锗工艺中主要的杂质元素,萃取分离工艺可实现砷铁的高效脱除,但得到的反萃液为高砷铁溶液,且含有少量镓、锗。为实现镓、锗的高效回收,采用中和沉淀法实现砷、铁与镓、锗的分离,考察沉淀终点pH、反应温度、反应时间、搅拌速度等参数对各金属离子沉淀率的影响。结果表明,在沉淀终点pH=2.5、反应温度25℃、反应时间1 h、搅拌速度240 r/min的最优条件下,铁和砷的脱除率分别为92.80%、98.13%,镓、锗的损失率分别为45.61%、7.35%。中和渣中损失的镓、锗可用弱酸溶液洗涤,酸洗液与中和后液共同返回到萃取系统回收镓和锗,提高综合回收过程中镓和锗的直收率。 展开更多
关键词 中和沉淀 除砷 除铁 镓 锗
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镓精矿氢氧化钠浸出过程镓的浸出行为
14
作者 廖文讯 廖彬 +4 位作者 王杰 彭明星 廖春发 刘付朋 张伟 《有色金属（冶炼部分）》 CAS 2024年第1期73-79,97,共8页
从湿法炼锌工艺中得到的镓精矿是制备金属镓重要的中间产品,氢氧化钠浸出镓精矿制备电积前液是制备高品质金属镓的生产关键环节。通过研究氢氧化钠浸出镓精矿过程中添加剂的种类、添加剂用量、氢氧化钠浓度、浸出液固比、反应温度和浸... 从湿法炼锌工艺中得到的镓精矿是制备金属镓重要的中间产品,氢氧化钠浸出镓精矿制备电积前液是制备高品质金属镓的生产关键环节。通过研究氢氧化钠浸出镓精矿过程中添加剂的种类、添加剂用量、氢氧化钠浓度、浸出液固比、反应温度和浸出时间等工艺参数,分析了各工艺参数在镓精矿浸出过程中对Ga、Al的浸出率及浸出滤液过滤性能的影响。结果表明,在添加剂CaO 15%、NaOH浓度3 mol/L、液固比L/S=10、反应温度80℃、浸出时间120 min的最优条件下,Ga的浸出率为98.15%,Al的浸出率为53.01%,浸出滤液过滤速度为108.88 mL/min,添加剂CaO在反应过程中生成的铝酸钙作为滤饼支撑骨架,有效改善了浸出滤液的过滤性能。 展开更多
关键词 镓精矿 过滤性能 氢氧化钠 浸出 镓
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采用两段逆流浸出工艺从镓锗渣中回收有价金属 被引量：5
15
作者 张伟 李立清 +3 位作者 刘野平 张俊峰 吴才贵 宫晓丹 《湿法冶金》 CAS 北大核心 2021年第4期289-293,共5页
研究了采用一段常规浸出—二段加压氧化浸出工艺从锌粉置换镓锗渣中回收有价金属镓、锗、铜、锌。结果表明:在硫酸初始质量浓度65 g/L、液固体积质量比10/1、助浸剂A加入量5.0 g/L、反应时间1 h、温度90℃条件下进行一段浸出,在硫酸初... 研究了采用一段常规浸出—二段加压氧化浸出工艺从锌粉置换镓锗渣中回收有价金属镓、锗、铜、锌。结果表明:在硫酸初始质量浓度65 g/L、液固体积质量比10/1、助浸剂A加入量5.0 g/L、反应时间1 h、温度90℃条件下进行一段浸出,在硫酸初始质量浓度120 g/L、温度105℃、通入氧气、总压力0.35 MPa、液固体积质量比10/1、反应时间4 h条件下对一段浸出渣进行二段浸出,两段浸出后,金属镓、锗、铜、锌浸出率分别达97%、90%、98%、99%,浸出效果较好;渣中的铅得到富集。 展开更多
关键词 镓锗渣 硫酸 加压浸出 镓 锗 铜 锌
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冶炼废水处理技术的优化及零排放分析 被引量：3
16
作者 杨彦伟 《广州化工》 CAS 2021年第14期106-107,114,共3页
近几年,由于我国在冶金工业方面的生产能力逐渐提升,冶金产品变得更加丰富,且在生产过程中各有各的生产系列,导致大量的废水产生。对于冶金工业的冶炼厂来讲需要对废水进行回收,并有效净化之后再进行利用成为了急需要解决的技术难题,基... 近几年,由于我国在冶金工业方面的生产能力逐渐提升,冶金产品变得更加丰富,且在生产过程中各有各的生产系列,导致大量的废水产生。对于冶金工业的冶炼厂来讲需要对废水进行回收,并有效净化之后再进行利用成为了急需要解决的技术难题,基于此种状况,本文主要对当前冶炼废水处理现状以及问题进行了探讨,并针对零排放提出了相关策略,以期能够为相关人员提供参考。 展开更多
关键词 冶炼废水 零排放 冶金
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湿法炼锌净化渣中锌金属回收的工艺研究 被引量：4
17
作者 邱文庭 《世界有色金属》 2021年第16期175-176,181,共3页
湿法冶炼过程中会产生大量的净化渣(铜镉渣),以国内某厂采用锌氧压浸出工艺炼锌净化工序产生的净化渣为研究对象,采用电解后的废液对其进行了浸出工艺研究。结果表明,采用两段逆流浸出,控制一段浸出条件:液固比5:1,始酸100g/l,温度55℃... 湿法冶炼过程中会产生大量的净化渣(铜镉渣),以国内某厂采用锌氧压浸出工艺炼锌净化工序产生的净化渣为研究对象,采用电解后的废液对其进行了浸出工艺研究。结果表明,采用两段逆流浸出,控制一段浸出条件:液固比5:1,始酸100g/l,温度55℃,时间60min,二段浸出始酸100g/l,温度85℃,时间120min的条件下,可使净化渣中有价金属锌的浸出率达到97.69%。试验结果可以为从净化渣中综合回收锌、铜、镉提供参考。 展开更多
关键词 净化渣 有价金属 浸出率
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氧压浸出锌冶炼硫回收浮选工艺探讨 被引量：3
18
作者 胡立 《中国金属通报》 2020年第17期10-11,共2页
氧压浸出锌冶炼工艺利用锌精矿中的硫化物、硫酸和氧气在一定的温度和氧分压下发生化学反应,生成硫酸盐、单质硫和水;加压浸出在密闭容器内进行,使反应温度提高到溶液沸点以上、氧气在浸出过程中具有较大的分压,让反应在更有效的条件下... 氧压浸出锌冶炼工艺利用锌精矿中的硫化物、硫酸和氧气在一定的温度和氧分压下发生化学反应,生成硫酸盐、单质硫和水;加压浸出在密闭容器内进行,使反应温度提高到溶液沸点以上、氧气在浸出过程中具有较大的分压,让反应在更有效的条件下进行。相比于传统的湿法炼锌工艺,氧压浸出炼锌冶炼工艺强化反应条件大幅提高锌浸出率,其次可以节约精矿焙烧和二氧化硫回收设施的建设投资,而且得到元素硫易于储存及回收,具有生产效率高、绿色环保的明显优势。通过锌氧压浸出得到的浸出渣含有55%~60%的单质硫,采用硫回收工艺对浸出渣中的硫进行浮选及熔硫,可实现对浸出渣中硫的回收,得到产品硫磺。作为整个氧压浸出锌冶炼工艺的核心,硫回收浮选工艺常采用闭式循环回收工艺,即在串联粗选、精选和扫选的工艺支撑下,经过硫回收浮选分离、过滤干燥、熔融热滤、造粒等工艺后,硫磺得以有效回收。这在硫物质利用的同时,有效地降低了硫物质对周围环境的污染,提升了氧压浸出锌冶炼工艺的经济性、环保性。 展开更多
关键词 氧压浸出锌冶炼 硫磺 回收浮选 影响因素
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卧式搅拌釜气液流动数值模拟及多目标参数优化 被引量：1
19
作者 刘柳 陈志彬 +2 位作者 闫红杰 张登凯 周萍 《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》 SCIE EI CAS CSCD 2023年第3期958-968,共11页
采用双欧拉模型、SST k-ω湍流模型和多重参考系法对搅拌釜内气液两相流动行为进行数值模拟。结果表明:在所有影响因素中,转速对搅拌釜性能的影响最大,其次是挡板宽度。通过正交试验和矩阵分析,发现最优工况为桨叶离底高度950 mm、桨叶... 采用双欧拉模型、SST k-ω湍流模型和多重参考系法对搅拌釜内气液两相流动行为进行数值模拟。结果表明:在所有影响因素中,转速对搅拌釜性能的影响最大,其次是挡板宽度。通过正交试验和矩阵分析,发现最优工况为桨叶离底高度950 mm、桨叶间距1300 mm、挡板宽度525 mm和转速123 r/min。在优化工况下,保证气含率和相对功耗基本不变时,混匀时间从31.620 s缩短至25.845 s。 展开更多
关键词 卧式搅拌釜 双欧拉模型 参数优化 正交试验 矩阵分析
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三效蒸发器在调节锌冶炼系统酸和体积平衡中的应用
20
作者 张伟 宫晓丹 +1 位作者 骆昌运 吴才贵 《金属世界》 2016年第4期52-55,共4页
湿法炼锌工艺中,酸平衡和体积平衡是生产过程控制的关键技术,打破系统平衡将会影响生产工艺控制和技术经济指标,严重时则生产系统无法正常运行。针对国内某湿法炼锌厂锌加压浸出工艺在生产过程中系统酸平衡和体积平衡存在的问题,用三效... 湿法炼锌工艺中,酸平衡和体积平衡是生产过程控制的关键技术,打破系统平衡将会影响生产工艺控制和技术经济指标,严重时则生产系统无法正常运行。针对国内某湿法炼锌厂锌加压浸出工艺在生产过程中系统酸平衡和体积平衡存在的问题,用三效蒸发器生产七水硫酸锌的方法替代加入石灰石粉产出石膏渣工艺。通过两法对比,阐述了三效蒸发器在生产过程中的优越性,并介绍了其在实际生产中的应用情况。 展开更多
关键词 湿法炼锌 生产过程控制 石灰石粉 技术经济指标 加压浸出 硫酸锌溶液 锌冶炼 石膏法 钙镁离子 废水零排放
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